Współpraca człowieka z robotem: bezpieczeństwo i normy

Bezpieczeństwo współpracy człowieka z robotem to temat, który zyskuje na wadze wraz z każdym nowym wdrożeniem cobota na halach produkcyjnych. Globalny park robotów przemysłowych przekroczył już 3 mln zainstalowanych jednostek, a rosnąca gęstość robotyzacji w wiodących krajach – sięgająca 900 robotów na 10 000 pracowników przemysłowych – sprawia, że pytanie o bezpieczną interakcję człowieka z maszyną staje się coraz bardziej praktyczne. Ten artykuł jest dla inżynierów, integratorów i kierowników produkcji, którzy chcą rozumieć temat głębiej niż na poziomie folderu produktowego. Znajdziesz tu konkretne mechanizmy, normy i błędy wdrożeniowe – wszystko, czego potrzebujesz, żeby podjąć świadome decyzje projektowe.

Najważniejsze informacje z tego artykułu:

• Bezpieczeństwo interakcji człowieka z robotem zależy od całej aplikacji – robota, narzędzia, czujników i organizacji pracy – a nie od samego certyfikatu cobota.
• Normy ISO 10218-1/2:2025 wyróżniają cztery tryby współpracy, z których każdy ma inne wymagania techniczne i organizacyjne.
• Tryb ograniczenia mocy i siły (PFL) dopuszcza fizyczny kontakt z człowiekiem, ale wymaga indywidualnej walidacji sił dla każdej aplikacji.
• Ocena ryzyka dla stanowisk kolaboracyjnych musi uwzględniać scenariusze obecności człowieka wykraczające poza standardową obsługę maszyny.
• Od 2027 roku coboty w UE będą klasyfikowane jako maszyny wysokiego ryzyka na mocy Rozporządzenia maszynowego 2023/1230.

Czym jest bezpieczeństwo współpracy człowieka z robotem?

Jeszcze kilka lat temu odpowiedź wydawała się prosta – robot przemysłowy stoi za ogrodzeniem, człowiek jest po drugiej stronie i nic złego nie może się wydarzyć. Coboty zmieniły tę logikę. Dziś robot i człowiek dzielą tę samą przestrzeń roboczą, wykonując zadania w bezpośrednim sąsiedztwie. To wymusiło fundamentalną zmianę w podejściu do projektowania bezpieczeństwa – z produktu na system.

Aktualne normy ISO 10218-1/2:2025 jednoznacznie przesuwają punkt ciężkości oceny bezpieczeństwa z cech samego robota na cechy całej aplikacji. Oznacza to, że to samo ramię robotyczne może pracować jako klasyczny robot w klatce lub jako element stanowiska kolaboracyjnego – zależnie od tego, jak jest zintegrowane, jakie ma parametry ruchu i jakie środki ochronne je otaczają. Szczegółowo opisuję to zagadnienie w artykule o bezpieczeństwie cobotów, gdzie omawiam, co naprawdę decyduje o tym, czy stanowisko jest bezpieczne.

Konsekwencja jest prosta do zrozumienia, ale trudna do przełknięcia dla wielu nabywców cobotów – certyfikat producenta nie zastępuje oceny ryzyka dla konkretnej aplikacji. Robot, narzędzie, detal, czujniki, program ruchu, układ sterowania, otoczenie i organizacja pracy tworzą nierozerwalny system, który trzeba oceniać jako całość.

Dane pokazują, że 80–90% poważnych wypadków z udziałem robotów przemysłowych wynika z błędów ludzkich – wejście do strefy roboczej przy wyłączonych zabezpieczeniach, nieprawidłowe procedury serwisowe – a nie z awarii maszyny. Typowe obrażenia to urazy kończyn górnych i głowy. To oznacza, że sam projekt stanowiska musi uwzględniać nie tylko normalne warunki pracy, ale też sytuacje, w których człowiek zachowuje się wbrew procedurom.

Czym różni się cobot od tradycyjnego robota przemysłowego pod względem bezpieczeństwa?

Klasyczny robot przemysłowy jest oddzielony od człowieka fizyczną barierą – ogrodzeniem, kurtynami świetlnymi lub matami naciskowymi. Jego parametry pracy są dobierane pod kątem wydajności, a bezpieczeństwo wynika z separacji. Cobot działa według zupełnie innej filozofii – zakłada, że kontakt z człowiekiem jest możliwy i musi być z góry uwzględniony w projekcie stanowiska.

Różnice między oboma podejściami dobrze obrazuje poniższa tabela:

Warto też wiedzieć, że cobot bez wygrodzeń to nie jest automatycznie cobot bezpieczny. Kwestia wygrodzeń przy cobotach zależy od konkretnej aplikacji i wyników oceny ryzyka – brak ogrodzenia jest możliwy, ale wymaga spełnienia precyzyjnych warunków technicznych.

Jakie są cztery tryby współpracy człowieka z robotem?

Normy ISO 10218-1/2:2025 wyróżniają cztery tryby pracy kolaboracyjnej. Każdy z nich inaczej definiuje relację między człowiekiem a robotem i stawia inne wymagania techniczne. Wybór trybu nie jest decyzją estetyczną – wynika bezpośrednio z analizy ryzyka i charakteru wykonywanego zadania.

Safety-rated Monitored Stop (SMS)

Robot ma zaprogramowaną strefę kolaboracyjną. Wejście człowieka do tej strefy wymusza nadzorowane zatrzymanie – silnik może pozostawać zasilany, ale ruch jest blokowany przez układ bezpieczeństwa. To rozwiązanie stosunkowo proste koncepcyjnie, ale trudne technicznie w szczegółach.

Pułapka tkwi w konfiguracji stref. Upraszczanie przestrzeni 3D do płaskiego skanu 2D (np. tylko skaner laserowy na poziomie pasa) prowadzi do martwych stref, które nie są monitorowane. Człowiek pochylający się nad stołem roboczym może znaleźć się w zasięgu ramienia, które według systemu bezpieczeństwa wciąż ma wolną drogę. Dlatego Performance Level układu czujnik–sterownik–napęd (oceniany według EN ISO 13849) i czas reakcji systemu muszą być dobrane z uwzględnieniem najgorszego możliwego scenariusza wejścia człowieka do strefy.

Hand Guiding (prowadzenie ręczne)

Operator prowadzi ramię robota fizycznie, przykładając siły do specjalnego uchwytu wyposażonego w przyciski enabling. Robot porusza się tylko wtedy, gdy przycisk jest aktywnie trzymany – zwolnienie powoduje bezpieczne zatrzymanie. Tryb ten jest używany głównie przy programowaniu przez demonstrację i operacjach wymagających precyzyjnego prowadzenia.

Zagrożenia nie wynikają tu z prędkości ramienia, lecz z możliwości przyciśnięcia operatora lub osoby postronnej do nieruchomych elementów otoczenia oraz z ryzyka utraty chwytu na narzędziu lub detalu. Dlatego projekt uchwytu, zasięg ruchu i otoczenie stanowiska muszą być tak pomyślane, żeby eliminować scenariusze uwięzienia.

Speed and Separation Monitoring (SSM)

To tryb, w którym robot na bieżąco mierzy odległość od człowieka i odpowiednio reguluje prędkość. Im bliżej człowiek, tym wolniej porusza się robot – i zatrzymuje się, gdy operator przekroczy minimalną odległość ochronną. ISO 10218-2:2025 doprecyzowało sposób obliczania tej granicy, uwzględniając maksymalną prędkość zbliżania się człowieka, aktualną prędkość robota, czas reakcji systemu i marginesy błędów pomiarowych.

Czujniki 3D, lidar i systemy wizyjne pozwalają na dynamiczne modelowanie sylwetki człowieka i przewidywanie jego trajektorii. Problemem jest jednak sytuacja, gdy człowiek wyłania się zza przeszkody w bliskiej odległości – wówczas czas reakcji systemu może być niewystarczający bez dodatkowych środków organizacyjnych. Systemy SSM oparte na algorytmach uczenia maszynowego są atrakcyjne technologicznie, ale wciąż stanowią lukę normatywną, bo tradycyjne normy bezpieczeństwa (PL/SIL) wymagają deterministycznych i przewidywalnych mechanizmów działania.

Wskazówka: Projektując strefę SSM, uwzględnij w obliczeniach nie tylko nominalną prędkość zbliżania się operatora, ale też scenariusz gwałtownego wejścia do strefy – np. gdy ktoś potknął się i pada do przodu. Norma wymaga uwzględnienia maksymalnej prędkości zbliżenia, nie przeciętnej.

Power and Force Limiting (PFL)

To tryb, który dopuszcza fizyczny kontakt robota z człowiekiem w ramach normalnej pracy – pod warunkiem, że siły i naciski w punktach kontaktu nie przekraczają biomechanicznych limitów bólu i urazu. Szczegółowo, czym są te limity i jak je interpretować, opisuję w osobnym artykule o sile i nacisku w cobotach.

Tryb PFL stawia przed integratorem wymagania, które wykraczają daleko poza ustawienie parametru momentu w sterowniku. Wymagana jest fizyczna charakterystyka kontaktu – twardość elementów narzędzia, zaokrąglenia krawędzi, materiały absorbujące energię – bo to one decydują o rozkładzie ciśnienia podczas uderzenia. Ponadto projekt stanowiska powinien geometrycznie eliminować możliwość kontaktu z głową, szyją i klatką piersiową – to obszary o najniższych dopuszczalnych limitach sił.

Jakie są limity biomechaniczne i dlaczego nie wystarczy ufać deklaracji producenta?

Aneks M normy ISO 10218-2:2025 (wcześniej Aneks A specyfikacji ISO/TS 15066) zawiera tabele dopuszczalnych sił i ciśnień dla różnych regionów ciała – oddzielnie dla kontaktu quasi-statycznego (przygniatanie) i dynamicznego (uderzenie). Wartości różnią się znacznie w zależności od części ciała – dłonie i przedramiona tolerują wyższe siły niż głowa czy szyja. Limity bezpieczeństwa dla cobotów to temat, który warto znać szczegółowo przed przystąpieniem do projektowania aplikacji PFL.

Problem polega na tym, że tablice z normy to kompromis między dostępnymi danymi badawczymi a potrzebą praktycznej implementacji. Badania wskazują na dużą zmienność osobniczą progów bólu i urazu – różnicują się ze względu na wiek, płeć i stan zdrowia. Co więcej, nie ma jeszcze pełnego skorelowania między progiem bólu a ryzykiem uszkodzeń wewnętrznych przy powtarzalnych kontaktach.

Dla integratora oznacza to konkretne obowiązki:

• Stosowanie konserwatywnych współczynników bezpieczeństwa przy interpretacji tablic.
• Fizyczna walidacja sił kontaktu za pomocą specjalistycznych przyrządów pomiarowych imitujących tkanki – dla reprezentatywnych scenariuszy kolizji.
• Eliminacja geometryczna możliwości kontaktu z obszarami o najniższych limitach (głowa, szyja, klatka piersiowa) przez projekt layoutu i trajektorii robota.
• Dokumentacja wyników pomiarów jako element argumentacji bezpieczeństwa całej aplikacji.

Deklaracja producenta cobota, że urządzenie ma wbudowane ograniczenie siły, nie zwalnia z żadnego z tych kroków. Norma jest w tej kwestii jednoznaczna.

Jak przeprowadzić ocenę ryzyka dla stanowiska kolaboracyjnego?

Podstawową ramą metodyczną jest ISO 12100 – identyfikacja zagrożeń, szacowanie ryzyka, redukcja ryzyka. Dla aplikacji współpracy człowieka z robotem ta rama jest jednak niewystarczająca bez rozszerzenia o wymagania ISO 10218-2. Ocena ryzyka cobota różni się od klasycznej analizy maszyny tym, że musi uwzględniać obecność człowieka jako aktywnego uczestnika procesu, a nie tylko potencjalną ofiarę awarii.

Ocena ryzyka dla HRC musi obejmować scenariusze wykraczające daleko poza standardowe warunki pracy. Lista wymaganych analiz jest długa:

• Operator przy stanowisku w czasie normalnej produkcji.
• Pracownik obsługi technicznej wchodzący do strefy podczas przezbrojenia.
• Pracownik sprzątający, który nie zna specyfiki stanowiska.
• Osoba postronna, która przypadkowo podejdzie do robota.
• Scenariusze awarii czujników – co się dzieje, gdy skaner laserowy chwilowo straci widoczność.
• Sytuacje ręczne i tryby serwisowe – gdzie ryzyko jest statystycznie wyższe niż w produkcji.

Drugą warstwą jest analiza zagrożeń mechanicznych wynikających ze złożonego ruchu urządzeń towarzyszących – przenośników, wózków, obrotników. Robot sam w sobie może być bezpieczny, ale razem z sąsiednimi urządzeniami może tworzyć niebezpieczne szczeliny, strefy ściskania lub przygniatania.

Trzecia warstwa – najczęściej pomijana – to oprogramowanie bezpieczeństwa. Mechanizmy nadzoru trajektorii, monitorowania prędkości, pozycji i momentów napędów muszą być ocenione pod kątem Performance Level (EN ISO 13849) lub poziomu nienaruszalności bezpieczeństwa SIL (IEC 62061). Deklaracja, że sterownik robota ma wbudowane funkcje bezpieczeństwa, nie zastępuje tej analizy.

Wskazówka: Podczas oceny ryzyka przetestuj fizycznie każdy scenariusz skrajny, zamiast opierać się wyłącznie na obliczeniach z dokumentacji. Czas zatrzymania systemu mierzony na hali często różni się od wartości podanej w specyfikacji technicznej robota – szczególnie gdy uwzględnisz drgania fundamentu i zużycie przekładni.

Jakie techniczne środki ochronne stosuje się przy robotach współpracujących?

Badania pokazują, że właściwe zastosowanie technicznych środków ochronnych pozwala zredukować ryzyko do akceptowalnego poziomu w ponad 90% analizowanych scenariuszy. Kluczowa jest tu zasada trzystopniowej redukcji ryzyka – bezpieczny projekt, techniczne środki ochronne, informacja dla użytkownika – stosowana w tej kolejności, a nie zamiennie.

Sensoryka bezpieczeństwa

Podstawowe urządzenia detekcji obecności człowieka:

• Skanery laserowe 2D i 3D – monitorują strefy bezpieczeństwa, najczęściej stosowane w SMS i SSM.
• Kurtyny świetlne – do ochrony dostępu do stref niebezpiecznych.
• Kamery 3D z detekcją sylwetki – umożliwiają dynamiczne modelowanie przestrzeni i śledzenie szkieletu człowieka.
• Maty naciskowe – wykrywają obecność człowieka na podstawie nacisku na podłogę.
• Czujniki siły i momentu w przegubach – pozwalają na detekcję kontaktu w czasie kilku milisekund.

Sterowanie impedancyjne i detekcja kolizji

Nowoczesne coboty stosują sterowanie impedancyjne – robot zachowuje się jak układ sprężysto-tłumiący. Gdy coś trafi na jego drogę, ramię ugina się zamiast niszczyć. Algorytmy detekcji kolizji monitorują rozbieżności między modelem dynamicznym a mierzonymi momentami – gwałtowny wzrost momentu przy małej prędkości zadanej sygnalizuje kontakt. Czas reakcji na poziomie pojedynczych milisekund teoretycznie pozwala na zatrzymanie ramienia przed przekroczeniem dopuszczalnej siły.

Teoretycznie, bo praktyczne wyzwanie polega na tym, żeby system nie generował fałszywych alarmów przy tarciu przekładni, nieliniowościach napędów ani przy planowanych kontaktach z detalem. Kalibracja progu detekcji to kompromis między czułością a stabilnością działania.

Fizyczne cechy projektu robota

To warstwa, która często uchodzi uwadze. Projekt mechaniczny cobota – niska masa ramienia, zaokrąglone kształty, miękkie osłony – bezpośrednio redukuje energię kolizji. Materiały absorbujące uderzenie na obudowie narzędzia zmieniają czas impulsu i rozkład ciśnienia w punkcie kontaktu, co ma bezpośrednie przełożenie na spełnienie limitów biomechanicznych z normy.

Jak organizować stanowisko pracy, żeby ograniczyć ryzyko wypadku?

Projektowanie layoutu stanowiska kolaboracyjnego to coś więcej niż ustawienie robota i wyznaczenie strefy bezpieczeństwa. Dobrze zaprojektowane stanowisko rozwiązuje problemy bezpieczeństwa zanim pojawią się w ocenie ryzyka.

Podejście, które warto stosować od pierwszego szkicu projektu, to planowanie trajektorii z uwzględnieniem regionów ciała – tak, żeby geometria ruchu ramienia fizycznie uniemożliwiała kontakt z głową, szyją i klatką piersiową operatora. Jeśli robot pracuje na poziomie stołu roboczego, a głowa człowieka naturalnie znajduje się powyżej obszaru roboczego, wielu problemów z ograniczeniami PFL po prostu nie ma.

Kilka zasad organizacyjnych, które realnie redukują ryzyko:

• Wyraźne wyznaczenie stref – operator powinien zawsze wiedzieć, gdzie kończy się obszar roboczy robota, nawet bez patrzenia na ekran.
• Jednokierunkowy przepływ materiału – ogranicza nieprzewidywalne trajektorie ruchu człowieka przy stanowisku.
• Eliminacja niepotrzebnych przeszkód – każdy element, za którym człowiek może się schować i nieoczekiwanie pojawić w pobliżu ramienia, to potencjalne ryzyko dla SSM.
• Procedury przezbrojenia i serwisu – tryby ręczne i serwisowe to statystycznie najbardziej ryzykowne fazy pracy; muszą mieć oddzielne, niezależne procedury bezpieczeństwa.
• Szkolenie operatorów – człowiek rozumiejący, jak robot reaguje na jego obecność, zachowuje się przewidywalnie, co potwierdzają badania nad zaufaniem w środowiskach HRC.

Badania nad zaufaniem w relacji człowiek–robot pokazują, że operatorzy pracujący z robotem, którego reguły działania rozumieją i przewidują, deklarują wyraźnie wyższe poczucie kontroli. To przekłada się na przestrzeganie procedur bezpieczeństwa – i w efekcie na realny poziom ryzyka.

Wskazówka: Po uruchomieniu stanowiska kolaboracyjnego nie traktuj parametrów bezpieczeństwa jako stałych. Monitoruj czas zatrzymania osi, kalibrację czujników i zużycie hamulców – bo wartości, na których opierałeś obliczenia dystansu ochronnego, zmieniają się wraz z eksploatacją urządzenia.

Jakie normy i przepisy regulują bezpieczeństwo współpracy człowiek–robot?

Architektura normatywna dla HRC jest wielowarstwowa. Najważniejsze dokumenty to:

• ISO 10218-1:2025 – wymagania dotyczące projektu robota przemysłowego.
• ISO 10218-2:2025 – wymagania dla integracji systemu robotycznego; wchłonęło treść ISO/TS 15066 dotyczącą cobotów.
• ISO 12100 – ogólna metodyka oceny i redukcji ryzyka dla maszyn.
• ISO 13850 – wymagania dla funkcji zatrzymania awaryjnego.
• ISO 13855 – obliczanie odległości bezpieczeństwa w relacji czasu reakcji i prędkości podejścia człowieka.
• EN ISO 13849 – bezpieczeństwo układów sterowania, ocena Performance Level.
• IEC 62061 – alternatywna norma dla funkcji bezpieczeństwa, ocena poziomu nienaruszalności SIL.

Od strony prawnej obowiązuje dziś Dyrektywa Maszynowa 2006/42/WE, ale od 2027 roku zastąpi ją w pełni Rozporządzenie maszynowe 2023/1230. Roboty i coboty pozostaną kategorią maszyn wysokiego ryzyka, wymagającą udokumentowanej zgodności z normami zharmonizowanymi. Wdrożenia planowane dziś powinny już uwzględniać wymagania nowego rozporządzenia, bo czas do jego wejścia w życie jest krótszy niż cykl życia większości instalacji.

Dodatkową warstwą są środowiska ATEX – jeśli stanowisko kolaboracyjne ma działać w strefie zagrożonej wybuchem, dochodzi konieczność spełnienia dyrektywy 2014/34/UE i norm IECEx. Wpływa to na dobór czujników, obudów i prowadzenia przewodów, ale nie zwalnia z wymagań kolaboracyjnych – ograniczenia prędkości, siły i SSM muszą być spełnione niezależnie od klasyfikacji strefy.

Jak wygląda przyszłość bezpieczeństwa w interakcji człowieka z robotem?

Dynamiczny monitoring przestrzeni oparty na czujnikach 3D i śledzeniu szkieletu człowieka to kierunek, który już teraz trafia na hale produkcyjne. Systemy rozpoznające intencje operatora na podstawie analizy ruchu ciała mogą w przyszłości pozwolić na jeszcze płynniejszą współpracę – robot zwalnia nie dlatego, że człowiek przekroczył linię, ale dlatego, że trójwymiarowa analiza ruchu wskazuje, że za chwilę to zrobi.

Problemem pozostaje integracja algorytmów uczenia maszynowego z tradycyjnymi wymaganiami norm bezpieczeństwa. Klasyczne normy (PL/SIL) wymagają deterministycznych i weryfikowalnych mechanizmów działania – a sieci neuronowe z definicji nie spełniają tych kryteriów. Brakuje standardowych metod audytu algorytmów wizyjnych używanych w funkcjach bezpieczeństwa. To nie jest problem akademicki – to aktywna luka regulacyjna, która dziś zmusza integratorów do stosowania dodatkowych argumentacji bezpieczeństwa przy każdym systemie SSM opartym na ML.

Hybrydowe tryby współpracy, łączące SSM dla większych odległości z PFL przy pracy w bliskim kontakcie, z dynamicznym przełączaniem limitów zależnie od kontekstu, to kierunek, który normy już dopuszczają i który pozwala łączyć wydajność z bezpieczeństwem bez kompromisów po żadnej ze stron. To też podejście, które dobrze ilustruje różnicę między bezpieczeństwem cobota a robota przemysłowego – cobot nie jest po prostu wolniejszym robotem, to inny model pracy z innymi narzędziami bezpieczeństwa.

Podsumowanie

Bezpieczeństwo współpracy człowieka z robotem to zagadnienie, które nie sprowadza się do wyboru cobota z odpowiednim certyfikatem. Normy ISO 10218-1/2:2025 jasno wskazują, że to cała aplikacja – robot, narzędzie, czujniki, program i otoczenie – musi zostać zweryfikowana jako bezpieczna. Cztery tryby współpracy (SMS, Hand Guiding, SSM, PFL) wymagają różnych podejść technicznych i organizacyjnych, a każdy z nich ma swoje pułapki. Ocena ryzyka musi obejmować scenariusze wykraczające poza standardową obsługę, a limity biomechaniczne powinny być walidowane fizycznie, a nie tylko sprawdzane w dokumentacji. Od 2027 roku coboty będą w UE regulowane jako maszyny wysokiego ryzyka – warto planować wdrożenia z tym w perspektywie.

FAQ

Q: Czy operator stanowiska kolaboracyjnego musi przejść specjalne szkolenie z zakresu bezpieczeństwa?

A: Tak, normy wymagają, żeby operatorzy rozumieli zasady działania systemu bezpieczeństwa, znali procedury trybu ręcznego i serwisowego oraz potrafili reagować na sytuacje awaryjne. Zakres szkolenia powinien wynikać z oceny ryzyka.

Q: Jak często należy sprawdzać parametry bezpieczeństwa stanowiska z cobotem?

A: Nie ma sztywnej normatywnej częstotliwości, ale zaleca się weryfikację po każdej zmianie oprogramowania, modyfikacji layoutu oraz cyklicznie w ramach przeglądów technicznych, bo czas zatrzymania i kalibracja czujników zmieniają się z czasem.

Q: Czy można stosować cobot w aplikacji spawania lub cięcia laserowego w trybie kolaboracyjnym?

A: Technicznie to możliwe, ale zagrożenia wynikające z procesu – promieniowanie, dym, temperatura – tworzą dodatkowe wymagania ochronne niezwiązane z ruchem ramienia. Ocena ryzyka musi obejmować te zagrożenia procesowe oddzielnie.

Q: Kto ponosi odpowiedzialność za bezpieczeństwo stanowiska kolaboracyjnego – producent robota czy integrator?

A: Integrator, który wprowadza system na rynek lub uruchamia go do użytku, odpowiada za bezpieczeństwo całej aplikacji. Producent cobota odpowiada za bezpieczeństwo samego produktu, ale nie za sposób jego wdrożenia.

Q: Czy istnieje minimalny poziom Performance Level (PL) wymagany dla funkcji bezpieczeństwa w aplikacjach kolaboracyjnych?

A: Normy nie narzucają z góry minimalnego PL dla całego stanowiska – wymagany poziom wynika z oceny ryzyka. W praktyce funkcje bezpieczeństwa w aplikacjach HRC najczęściej wymagają co najmniej PL d, a w przypadku wysokiego ryzyka – PL e według EN ISO 13849.

Weryfikacja i redakcja

Za redakcję i weryfikację artykułu odpowiadają:

Joanna Lewandowska. Specjalistka ds. automatyki i integracji. Absolwentka kierunku Automatyka i Robotyka na Akademii Górniczo-Hutniczej im. Stanisława Staszica w Krakowie.

Piotr Woźniak. Doświadczony redaktor technologiczny. Absolwent kierunku Dziennikarstwo i Komunikacja Społeczna na Uniwersytecie Warszawskim.