CE dla stanowiska zrobotyzowanego – poradnik oceny zgodności

Liczba robotów przemysłowych działających na świecie zbliżyła się w 2022 roku do 4 milionów, a każde z tych urządzeń funkcjonuje w ramach zintegrowanego stanowiska, które musi spełniać konkretne wymagania prawne dotyczące oznakowania CE. Uzyskanie CE dla stanowiska zrobotyzowanego to złożony proces inżynierski i dokumentacyjny, który wykracza daleko poza samo dokręcenie ogrodzenia i podłączenie przycisku awaryjnego. Ten artykuł jest przeznaczony dla integratorów, konstruktorów maszyn, inżynierów bezpieczeństwa oraz użytkowników końcowych, którzy sami wdrażają lub modernizują stanowiska z robotami. Znajdziesz tu kompletne omówienie procesu oceny zgodności – od podstaw prawnych, przez ocenę ryzyka i dobór zabezpieczeń, aż po skompletowanie teczki technicznej i wystawienie Deklaracji Zgodności.

Najważniejsze informacje z tego artykułu:

• Całe stanowisko zrobotyzowane jest traktowane jako kompletna maszyna, a integrator przejmuje prawną rolę jej producenta i odpowiada za pełną ocenę zgodności CE.
• Sam robot dostarczany przez producenta OEM to maszyna nieukończona – integrator musi uzupełnić jego ocenę zgodności o pozostałe elementy celi.
• Ocena ryzyka wg ISO 12100 musi obejmować wszystkie fazy cyklu życia stanowiska, w tym tryby serwisowe, programowanie i zakłócenia produkcji.
• Od 2027 roku obowiązkowe będzie Rozporządzenie Maszynowe (EU) 2023/1230, które zaostrza wymagania m.in. w zakresie cyberbezpieczeństwa i aplikacji współpracujących.
• Każda znacząca modyfikacja istniejącej celi, np. przejście na tryb kolaboracji z robotem, może wymagać ponownego przeprowadzenia pełnego procesu CE.

Czym jest CE dla stanowiska zrobotyzowanego i kto za nie odpowiada?

Robot przemysłowy kupiony od producenta takiego jak FANUC, KUKA czy ABB to z prawnego punktu widzenia maszyna nieukończona (partly completed machinery). Producent robota wystawia do niego Deklarację Włączenia (Declaration of Incorporation), która informuje, że urządzenie spełnia określone wymagania bezpieczeństwa, ale nie może być samodzielnie wprowadzone do obrotu ani użytkowane bez integracji w kompletny system. To fundamentalna różnica, którą często bagatelizuje się przy planowaniu wdrożenia.

Gdy robot zostaje połączony z chwytakami, podajnikami, ogrodzeniami, skanerami, układem sterowania i całym pozostałym wyposażeniem – powstaje zintegrowana cela zrobotyzowana, która w świetle Dyrektywy Maszynowej 2006/42/WE jest traktowana jako kompletna maszyna (complete machinery). Od tego momentu podmiot, który tę celę zbudował, staje się jej prawnym wytwórcą – ze wszystkimi konsekwencjami. Jeśli integratorem jest zewnętrzna firma, odpowiedzialność spoczywa na niej. Jeśli użytkownik końcowy samodzielnie łączy kupione komponenty w działające stanowisko, to on przyjmuje na siebie rolę producenta maszyny.

Zakres tej odpowiedzialności jest szeroki. Wytwórca celi musi:

• Przeprowadzić pełną procedurę oceny zgodności dla całego stanowiska.
• Skompletować i utrzymywać dokumentację techniczną (teczka techniczna).
• Sporządzić i podpisać Deklarację Zgodności WE/UE.
• Umieścić oznakowanie CE na celi.

Deklaracja Włączenia dostarczona przez producenta robota nie zwalnia integratora z żadnego z tych obowiązków – stanowi jedynie jeden z dokumentów wchodzących w skład teczki technicznej. Integrator musi uzupełnić ocenę zgodności o wszystkie elementy, które producent robota wskazał jako niezbędne do bezpiecznej integracji.

Wskazówka: Jeśli kupujesz robota z myślą o budowie stanowiska, od razu zażądaj od producenta pełnej dokumentacji technicznej komponentu, w tym deklaracji włączenia, raportu z oceny ryzyka samego robota i listy wymaganych środków bezpieczeństwa, które integrator musi zapewnić. Brak tych dokumentów na wczesnym etapie komplikuje późniejszy proces CE.

Sytuacja komplikuje się jeszcze bardziej, gdy stanowisko powstaje etapami lub jest modyfikowane po latach użytkowania. O tym, kiedy modyfikacja wymusza nowe CE, piszę w dalszej części artykułu. Warto też przejrzeć szczegółowe omówienie wymagań prawnych dla celi zrobotyzowanej, które uzupełnia ten wątek od strony formalnej.

Jakie dyrektywy, rozporządzenia i normy obowiązują przy CE stanowiska zrobotyzowanego?

Przez ostatnie dwie dekady podstawą prawną była Dyrektywa Maszynowa 2006/42/WE. Nadal obowiązuje, jednak od 20 stycznia 2027 roku zastąpi ją Rozporządzenie Maszynowe (EU) 2023/1230. Różnica między dyrektywą a rozporządzeniem jest zasadnicza – rozporządzenie obowiązuje bezpośrednio we wszystkich państwach członkowskich bez konieczności implementacji do prawa krajowego. Nowe przepisy wprowadzają ostrzejsze wymagania dla maszyn autonomicznych, aplikacji współpracujących oraz – co istotne dla stanowisk zrobotyzowanych – systemów, których funkcje bezpieczeństwa mogą być narażone na cyberzagrożenia.

Samo prawo wyznacza obowiązek oceny zgodności, ale nie mówi, jak ją przeprowadzić krok po kroku. Tu wchodzą w grę normy zharmonizowane, których zastosowanie daje domniemanie zgodności z zasadniczymi wymaganiami bezpieczeństwa. Normy te dzielą się na trzy poziomy:

Normy typu A – metodologia ogólna

ISO 12100:2010 to fundament całego procesu. Definiuje iteracyjną pętlę oceny ryzyka: identyfikacja zagrożeń, szacowanie ryzyka z uwzględnieniem ciężkości urazu (S), częstotliwości narażenia (F) i możliwości uniknięcia zagrożenia (P), ocena ryzyka, a następnie jego redukcja przez projektowanie bezpieczne, środki techniczne i informacje. Każda ocena ryzyka celi zrobotyzowanej musi opierać się na tej metodologii. Więcej o normach bezpieczeństwa robotów przemysłowych znajdziesz w osobnym opracowaniu.

Normy typu B – środki i aspekty bezpieczeństwa

Normy tego poziomu regulują konkretne rozwiązania techniczne stosowane w celach:

• ISO 13849-1:2023 – projektowanie bezpiecznych części systemów sterowania (SRP/CS): wyznaczanie wymaganego poziomu zapewnienia bezpieczeństwa (PLr), dobór struktury, obliczanie parametrów niezawodności MTTFd i DCavg oraz ocena wspólnych przyczyn uszkodzeń (CCF).
• ISO 13849-2:2012 – walidacja zaprojektowanych funkcji bezpieczeństwa przez testy i analizy; dopiero ten etap potwierdza, że obliczenia z części pierwszej przekładają się na rzeczywiste działanie systemu.
• IEC 62061 – alternatywna droga do funkcjonalnego bezpieczeństwa, oparta na poziomach nienaruszalności bezpieczeństwa (SIL); równorzędna z ISO 13849-1 w zastosowaniach robotycznych.
• EN ISO 13855 – obliczanie bezpiecznych odległości dla urządzeń ochronnych, takich jak skanery laserowe, kurtyny świetlne czy maty czuciowe; obowiązkowa przy projektowaniu stref detekcji i trybu SSM.

Normy typu C – specyficzne dla robotów

To właśnie tutaj leży serce procesu certyfikacyjnego dla stanowiska zrobotyzowanego. Normy ISO 10218-1:2025 i ISO 10218-2:2025 to dokumenty typu C, czyli przeznaczone bezpośrednio dla tej kategorii maszyn. Ich nowe edycje z 2025 roku wprowadzają istotne zmiany:

• ISO 10218-1:2025 dotyczy samego robota jako komponentu – jego konstrukcji, sterowania i nowych klas funkcjonalnego bezpieczeństwa (Class I i II). Po raz pierwszy wprost adresuje cyberbezpieczeństwo jako element wpływający na bezpieczeństwo funkcjonalne.
• ISO 10218-2:2025 obejmuje cały cykl życia zintegrowanego stanowiska – od projektu i instalacji, przez programowanie i eksploatację, aż po demontaż. Zastąpiła wersję z 2011 roku i wchłonęła większość wymagań z ISO/TS 15066 dotyczących aplikacji współpracujących.

Norma ISO/TS 15066, opisująca roboty współpracujące i limity biomechaniczne, pozostaje punktem odniesienia dla ocen istniejących instalacji, jednak jej treść stała się obowiązkową częścią ISO 10218-2:2025. Więcej na temat tej specyfikacji technicznej przeczytasz w artykule o ISO/TS 15066 i cobotach.

Jak przeprowadzić ocenę ryzyka celi zrobotyzowanej krok po kroku?

Ocena ryzyka nie jest dokumentem, który wypełnia się w tabelce na podstawie ogólnych przesłanek. To proces inżynierski wymagający szczegółowej analizy konkretnego stanowiska, jego otoczenia i każdego trybu pracy. ISO 10218-2 wymaga podejścia opartego na całym cyklu życia celi, co oznacza, że zakres analizy wykracza poza normalny cykl produkcyjny.

Tryby pracy, które muszą zostać objęte analizą

• Tryb automatyczny – normalny cykl produkcyjny bez obecności operatora w strefie roboczej.
• Tryb półautomatyczny – interwencje operatora w sekwencję produkcyjną, np. wymiana detali, usuwanie złomów.
• Tryb teach/programowanie – praca z teach pendantem lub hand-guiding w trybie ręcznym z ograniczoną prędkością.
• Utrzymanie ruchu i serwis – prace wymagające obecności technika w strefie zagrożenia z zastosowaniem procedur LOTO lub trybów serwisowych z ograniczeniami ruchu.
• Czyszczenie i wymiana narzędzi – czynności rutynowe, często niedostatecznie analizowane, a regularnie generujące rzeczywiste zdarzenia wypadkowe.

Scenariusze zagrożeń typowe dla celi zrobotyzowanej

Poza standardową listą zagrożeń mechanicznych, termicznych i elektrycznych, dla stanowiska zrobotyzowanego szczególnej uwagi wymagają:

• Niezamierzone wejście operatora do strefy roboczej przy aktywnym programie robota – błąd obszaru ochronnego, awaria skanera lub celowe ominięcie zabezpieczeń.
• Kolizje człowiek–robot w trybie współpracy – dla różnych trajektorii, końcówek roboczych i różnych części ciała.
• Zakleszczenia i zmiażdżenia między robotem a elementami otoczenia – ogrodzeniami, stołami, magazynami detali.
• Wyrzut detalu lub narzędzia z chwytaka – szczególnie przy awaryjnym zatrzymaniu lub utracie zasilania.
• Nieprawidłowe działanie funkcji bezpieczeństwa – np. SSM, STO, SS1, SS2 – w tym scenariusze awarii czujników.
• Wpływ cyberataku na funkcje bezpieczeństwa – zmiana parametrów ograniczających ruch lub zdalne ominięcie blokad.

Pętla metodyczna wg ISO 12100

Każde zidentyfikowane zagrożenie przechodzi przez pełną pętlę oceny:

1. Opisz zagrożenie i sytuację zagrożającą.
2. Oszacuj ryzyko – oceń ciężkość możliwego urazu (S1/S2), częstotliwość narażenia (F1/F2) i możliwość uniknięcia zagrożenia (P1/P2).
3. Oceń, czy ryzyko bez środków ochronnych jest akceptowalne.
4. Zastosuj środki redukcji ryzyka – w kolejności: bezpieczny projekt, środki techniczne (osłony, czujniki, funkcje bezpieczeństwa), informacje i instrukcje.
5. Wyznacz PLr dla każdej funkcji bezpieczeństwa wynikającej z oceny.
6. Oceń ryzyko resztkowe po zastosowaniu środków i udokumentuj decyzję o jego akceptacji.

Dokumentacja musi zawierać pełny ślad audytowy – macierze ryzyka przed i po zastosowaniu środków, uzasadnienie przyjętego poziomu bezpieczeństwa dla każdej funkcji oraz powiązanie każdego scenariusza z konkretną funkcją bezpieczeństwa. Szczegółowe omówienie procesu oceny ryzyka znajdziesz też w artykule o walidacji bezpieczeństwa maszyn i robotów.

Wskazówka: Przy analizie trybu programowania często przyjmuje się, że sam teach pendant z włączonym urządzeniem zezwalającym (enabling device) wystarczy. Sprawdź jednak, czy twój program serwisowy nie wymaga jednoczesnego działania w strefach, gdzie inne części celi (np. podajniki lub systemy podawcze) nadal pracują – to częste źródło luk w dokumentacji ryzyka.

Jak zaprojektować i zwalidować funkcje bezpieczeństwa celi?

Historycznie przyjmowano jedną prostą regułę: wszystkie funkcje bezpieczeństwa w celi zrobotyzowanej muszą osiągać PL d, kategoria 3 według ISO 13849-1. Nowa edycja ISO 10218-2:2025 odchodzi od tego uogólnienia. W załącznikach normy zdefiniowano typowe funkcje bezpieczeństwa z przypisanymi wymaganymi poziomami PL, co oznacza, że różne funkcje mogą mieć różne wymagania – co z kolei wpływa na koszt i złożoność układu sterowania bezpieczeństwem.

Typowe funkcje bezpieczeństwa w celi zrobotyzowanej

• E-Stop (emergency stop) – zatrzymanie awaryjne.
• SS1 / SS2 (Safe Stop 1 / Safe Stop 2) – zatrzymanie kontrolowane z monitorowaniem.
• STO (Safe Torque Off) – odcięcie momentu obrotowego bez możliwości ruchu.
• SLS (Safely-Limited Speed) – ograniczenie prędkości do bezpiecznej wartości.
• SLP / SLA (Safely-Limited Position / Angle) – ograniczenie przestrzeni roboczej.
• SSM (Speed and Separation Monitoring) – dynamiczne monitorowanie prędkości w zależności od odległości człowieka.
• Wybór trybu pracy (mode selection) – zabezpieczenie przed nieautoryzowaną zmianą trybu.
• Enabling device – urządzenie zezwalające w trybie ręcznym.

Proces projektowania wg ISO 13849-1 i IEC 62061

Dla każdej funkcji bezpieczeństwa należy przejść przez sekwencję kroków:

1. Określ PLr (lub SIL) wynikający z oceny ryzyka.
2. Dobierz architekturę układu – kategorię B, 1, 2, 3 lub 4 albo odpowiedni typ architektury SIL.
3. Oblicz parametry MTTFd, DCavg i oceń ryzyko wspólnych przyczyn uszkodzeń (CCF).
4. Uwzględnij diagnostykę – np. wzajemne monitorowanie kanałów w sterowniku bezpieczeństwa.
5. Przeprowadź walidację obliczeniową i testową zgodnie z ISO 13849-2.

Sterownik bezpieczeństwa robota (safety PLC wbudowany w kontroler) może realizować wiele z tych funkcji wewnętrznie. W dokumentacji CE trzeba jednak jednoznacznie wskazać, które funkcje są obsługiwane przez sterownik robota, a które przez zewnętrzny system bezpieczeństwa – np. moduły I/O safety, przekaźniki bezpieczeństwa lub nadrzędny PLC-Safety. Mieszanie tych dwóch warstw bez jasnego rozdziału odpowiedzialności to jeden z najczęstszych błędów dokumentacyjnych.

Jeśli cela wyposażona jest w skanery laserowe lub kurtyny świetlne, ich rozmieszczenie i konfiguracja stref detekcji muszą być obliczone zgodnie z EN ISO 13855. Obliczenie uwzględnia czas reakcji urządzenia ochronnego, czas hamowania robota i ewentualny dodatkowy margines bezpieczeństwa. W trybie SSM obszary detekcji są powiązane z dynamiczną krzywą prędkości robota – im bliżej człowiek, tym niższa dopuszczalna prędkość. Pełna dokumentacja CE musi zawierać wyliczenia odległości, konfigurację stref i powiązanie z konkretnymi funkcjami bezpieczeństwa realizowanymi w sterowniku.

Więcej o tym, jak normy ISO 10218 przekładają się na wymagania dla konkretnego robota i stanowiska, znajdziesz w artykule o ISO 10218 dla robotów przemysłowych.

Jak CE wygląda przy współpracy człowiek–robot?

Aplikacje kolaboracyjne to obszar, gdzie wymagania dotyczące CE dla stanowiska zrobotyzowanego są szczególnie rygorystyczne i wymagają pomiarów, a nie tylko deklaracji. ISO 10218-2:2025 definiuje cztery tryby współpracy, a każdy z nich niesie inne wymagania techniczne i dokumentacyjne.

Cztery tryby współpracy człowiek–robot

Tryb PFL jest technicznie najtrudniejszy do udokumentowania. Integrator musi wykazać, że przy wszystkich przewidywalnych scenariuszach kontaktu – uwzględniając różne części ciała operatora, różne kształty końcówki roboczej i różne trajektorie ruchu – siły i ciśnienia nie przekroczą limitów biomechanicznych zdefiniowanych w normie. Wymaga to albo rzeczywistych pomiarów przy użyciu kalibrowanegoukładu pomiarowego, albo walidowanej symulacji, a wyniki muszą być wprost udokumentowane w teczce technicznej.

Osobnym zagadnieniem jest dopuszczalność łączenia trybu PFL z ostrymi lub ciężkimi narzędziami. Nóż, wiertło czy ciężki chwytak z metalowymi wystającymi elementami mogą dyskwalifikować zastosowanie PFL bez dodatkowych środków technicznych – np. miękkich osłon końcówki roboczej, ograniczeń trajektorii lub zmniejszenia prędkości do wartości zapewniającej bezpieczne zatrzymanie przed kontaktem. Ten rodzaj argumentacji musi znaleźć się w dokumentacji CE.

Wskazówka: Przy aplikacjach PFL nie ograniczaj się do testowania kontaktu z jedną, reprezentatywną częścią ciała. Norma wskazuje różne limity dla różnych obszarów ciała – głowy, twarzy, szyi, rąk, tułowia. Przeanalizuj, które obszary ciała są realnie narażone w danym scenariuszu pracy, i udokumentuj tę analizę.

Jak cyberbezpieczeństwo wpływa na certyfikację CE stanowiska?

ISO 10218-1:2025 po raz pierwszy wprost nakłada na producenta robota obowiązek uwzględnienia cyberbezpieczeństwa w zakresie, w jakim wpływa ono na bezpieczeństwo funkcjonalne. Rozporządzenie Maszynowe 2023/1230 idzie w tym samym kierunku, wzmacniając wymagania dotyczące ochrony przed manipulacją funkcjami bezpieczeństwa. To zmiana o dużym znaczeniu praktycznym – bo zdalne obejście blokad ruchu czy zmiana parametrów ograniczających przestrzeń roboczą to realny wektor ataku w środowiskach przemysłowych podłączonych do sieci.

W dokumentacji CE dla stanowiska zrobotyzowanego należy zatem:

• Zidentyfikować wektory ataku istotne dla bezpieczeństwa – zdalny dostęp do sterownika, aktualizacje oprogramowania, sieć przemysłowa, interfejsy serwisowe.
• Opisać zastosowane środki techniczne – kontrolę dostępu opartą na rolach (RBAC), podpisywanie oprogramowania, separację sieci produkcyjnej od korporacyjnej, hardening sterownika.
• Wykazać, że naruszenie warstwy IT nie prowadzi automatycznie do utraty funkcji bezpieczeństwa – STO i E-Stop powinny być sprzętowo wymuszone i niezależne od komunikacji sieciowej.

Kwestia cyberbezpieczeństwa w kontekście safety to nie dodatkowy rozdział w dokumentacji – to element, który może wpływać na wyniki oceny ryzyka i dobór środków technicznych. Jeśli sterownik robota jest dostępny przez sieć przemysłową bez odpowiednich zabezpieczeń, scenariusz nieautoryzowanej zmiany parametrów SLS lub SLP musi zostać uwzględniony w ocenie ryzyka i odpowiednio zaadresowany.

Co zawiera teczka techniczna i Deklaracja Zgodności celi zrobotyzowanej?

Teczka techniczna (Technical File) to zbiór wszystkich dokumentów potwierdzających, że cela zrobotyzowana spełnia zasadnicze wymagania bezpieczeństwa. Musi być kompletna w momencie nadania znaku CE i przechowywana przez co najmniej 10 lat. Na żądanie organów nadzoru rynku integrator jest zobowiązany ją udostępnić.

Zawartość teczki technicznej – lista kompletna

• Opis ogólny maszyny – zamierzone zastosowanie, granice użytkowania, warunki środowiskowe.
• Rysunki i układy celi – layout stanowiska, obszary bezpieczeństwa, rozmieszczenie urządzeń ochronnych, strefy detekcji skanerów.
• Schematy elektryczne, pneumatyczne i hydrauliczne – z wyróżnieniem wszystkich elementów bezpieczeństwa i obwodów safety.
• Dokumentacja oprogramowania – logika bezpieczeństwa w sterowniku robota i PLC, konfiguracja urządzeń ochronnych, wersje firmware.
• Pełna ocena ryzyka wg ISO 12100 – wraz z iteracjami, macierzami ryzyka i uzasadnieniami decyzji.
• Analiza funkcjonalnego bezpieczeństwa (PL/SIL) – obliczenia dla każdej funkcji bezpieczeństwa z raportami z walidacji wg ISO 13849-2 lub IEC 62061.
• Wyniki testów odbiorczych – protokoły FAT (Factory Acceptance Test) i SAT (Site Acceptance Test), w tym testy funkcji bezpieczeństwa i scenariuszy awaryjnych.
• Instrukcja obsługi i konserwacji – opis trybów pracy, procedury LOTO, zasady programowania, wymagania co do środków ochrony indywidualnej.
• Deklaracje dostawców komponentów – deklaracja włączenia robota, deklaracje zgodności skanerów bezpieczeństwa, sterownika PLC-Safety, napędów z funkcjami safety.

Deklaracja Zgodności CE – co musi zawierać

Deklaracja Zgodności to dokument formalnoprawny podpisywany przez integratora jako producenta maszyny. Musi jednoznacznie identyfikować:

• Integratora jako wytwórcę – pełna nazwa, adres, osoba upoważniona.
• Maszynę – model, typ, numer seryjny celi, rok produkcji.
• Zastosowane dyrektywy lub rozporządzenia – 2006/42/WE lub (od 2027 r.) (EU) 2023/1230, a także ewentualne dyrektywy komplementarne (np. LVD, EMC).
• Zastosowane normy zharmonizowane – w szczególności EN ISO 12100, EN ISO 10218-1, EN ISO 10218-2, EN ISO 13849-1/-2, IEC 62061, EN ISO 13855.
• Oświadczenie o spełnieniu zasadniczych wymagań bezpieczeństwa i ochrony zdrowia.

Deklaracja musi być dostępna w języku urzędowym państwa, w którym cela jest użytkowana. W razie późniejszej modyfikacji stanowiska poprzednia Deklaracja Zgodności traci ważność – nowy dokument musi zostać wystawiony przez podmiot odpowiedzialny za modyfikację.

Kiedy modyfikacja celi wymaga nowego CE?

Pojęcie znaczącej modyfikacji (significant change) jest w praktyce jednym z trudniejszych do jednoznacznego określenia, a jednocześnie jednym z tych, które mają największe konsekwencje prawne. ISO 10218-2:2025 i Dyrektywa Maszynowa wskazują, że istotna zmiana celi może wymagać ponownego przeprowadzenia oceny zgodności i nadania nowego znaku CE.

Za zmiany wymagające nowego procesu CE należy uznać:

• Przejście z celi ogrodzonej na tryb współpracy (HRC) z operatorem – zmiana fundamentalnego założenia bezpieczeństwa stanowiska.
• Znaczny wzrost energii kinetycznej ruchów robota – np. zmiana chwytaka na cięższy lub przyspieszenie programu poza zakres pierwotnej oceny.
• Zmianę narzędzia lub obrabianego detalu na taki, który generuje nowe zagrożenia – ostre krawędzie, masywne obiekty, materiały niebezpieczne.
• Wymianę systemu bezpieczeństwa – np. zastąpienie kurtyn laserowych skanerami z trybem SSM.
• Dodanie nowych stref pracy lub rozszerzenie przestrzeni roboczej poza obszar objęty pierwotną oceną ryzyka.

Warto podkreślić, że edycja ISO 10218-1/-2 z 2025 roku jest uznawana za aktualny stan techniki (state of the art). Oznacza to, że nawet jeśli oryginalna cela była zgodna z normami w wersji z 2011 roku, każda kolejna znacząca modyfikacja powinna być analizowana pod kątem wymagań nowych edycji. Nie ma tu automatycznej granicy – każdy przypadek wymaga oceny inżynierskiej, czy zmiana jest wystarczająco istotna, żeby wymagać pełnego nowego procesu CE.

Szczegółowe omówienie procesu certyfikacji od strony praktycznej znajdziesz w artykule poświęconym dyrektywie maszynowej w kontekście robotyki.

Kiedy przy CE stanowiska zrobotyzowanego potrzebny jest zewnętrzny specjalista lub jednostka notyfikowana?

Dyrektywa Maszynowa 2006/42/WE przewiduje, że zdecydowana większość maszyn, w tym stanowisk zrobotyzowanych, może przejść przez ocenę zgodności bez udziału zewnętrznej jednostki notyfikowanej – pod warunkiem zastosowania norm zharmonizowanych i posiadania odpowiednich kompetencji wewnętrznych. Wyjątek stanowią maszyny z Aneksu IV Dyrektywy, obejmującego urządzenia wysokiego ryzyka (np. piły tarczowe, prasy hydrauliczne). Stanowiska zrobotyzowane z robotem przemysłowym lub cobotami nie trafiają automatycznie do tej listy.

Jednostka notyfikowana staje się obowiązkowa, gdy:

• Maszyna jest wymieniona w Aneksie IV Dyrektywy Maszynowej i integrator nie stosuje w pełni norm zharmonizowanych.
• Rozporządzenie Maszynowe 2023/1230 obejmuje dane stanowisko listą maszyn wysokiego ryzyka z Aneksu I – katalog jest rozszerzony względem Dyrektywy.

Niezależnie od obowiązku prawnego, udział zewnętrznego specjalisty ds. bezpieczeństwa funkcjonalnego jest uzasadniony technicznie zawsze wtedy, gdy wewnętrzny zespół nie dysponuje kompetencjami do przeprowadzenia analizy PL/SIL, walidacji układów safety lub oceny ryzyka dla aplikacji kolaboracyjnych. Błędy w obliczeniach MTTFd lub nieprawidłowa konfiguracja stref SSM to nie problem dokumentacyjny – to rzeczywiste zagrożenie dla operatorów stanowiska. Specjalista zewnętrzny może też przeprowadzić niezależny audyt gotowej dokumentacji przed nadaniem CE, co znacząco zmniejsza ryzyko zakwestionowania zgodności przez organy nadzoru.

Jakie konsekwencje niesie brak lub nieprawidłowe CE stanowiska zrobotyzowanego?

Wprowadzenie do obrotu lub użytkowanie maszyny bez prawidłowego oznakowania CE to naruszenie prawa, które w Polsce podlega przepisom ustawy o systemach oceny zgodności i nadzoru rynku. Organ nadzoru rynku – Urząd Dozoru Technicznego lub Inspekcja Handlowa – może nakazać wstrzymanie użytkowania stanowiska, jego wycofanie z eksploatacji oraz nałożyć karę finansową.

Konsekwencje prawne i finansowe to jednak nie jedyna perspektywa. W razie wypadku przy pracy brak poprawnej dokumentacji CE oznacza, że:

• Integrator lub użytkownik nie może wykazać, że maszyna spełniała wymagania bezpieczeństwa w chwili wypadku.
• Odpowiedzialność cywilna i karna za wypadek zostaje przypisana podmiotowi, który maszyny nie certyfikował prawidłowo.
• Ubezpieczyciel może odmówić wypłaty odszkodowania, powołując się na użytkowanie maszyny niezgodnie z wymaganiami prawnymi.

Warto też spojrzeć na to szerzej. Robotyzacja przemysłu rośnie – liczba robotów w globalnym użytkowaniu zbliżyła się w 2022 roku do 4 milionów, a w Polsce najbardziej zrobotyzowaną branżą jest motoryzacja, gdzie na 10 tysięcy pracowników przypadają 200 robotów. Wraz ze wzrostem liczby instalacji rośnie też aktywność organów nadzoru rynku i liczba kontroli dokumentacji CE. Nieprawidłowo certyfikowane stanowisko to ryzyko, które może zmaterializować się w każdej chwili – nie tylko przy wypadku.

Podsumowanie

CE dla stanowiska zrobotyzowanego to proces, który zaczyna się od jasnego określenia, kto jest prawnym producentem maszyny – i odpowiedź brzmi: integrator, nie producent robota. Sama ocena zgodności wymaga przeprowadzenia oceny ryzyka dla wszystkich trybów pracy celi, zaprojektowania i zwalidowania funkcji bezpieczeństwa zgodnie z ISO 13849-1 lub IEC 62061, a w przypadku aplikacji współpracujących – rzeczywistych pomiarów sił i ciśnień. Normy ISO 10218-1 i ISO 10218-2 w wydaniach z 2025 roku wyznaczają aktualny stan techniki, a Rozporządzenie Maszynowe 2023/1230 od 2027 roku doda do tego wymagania cyberbezpieczeństwa. Każda znacząca modyfikacja celi może oznaczać konieczność powtórzenia całego procesu.

FAQ

Q: Czy robot cobot wymaga takiego samego procesu CE jak robot przemysłowy za ogrodzeniem?

A: Tak. Cobot jako komponent to nadal maszyna nieukończona. Stanowisko z cobotem podlega pełnej ocenie zgodności – różni się zakres analizy (tryby PFL, SSM), ale nie obowiązek certyfikacji CE.

Q: Czy CE wystawione przez integratora zagranicznego jest ważne w Polsce?

A: Tak, pod warunkiem że jest wystawione zgodnie z Dyrektywą Maszynową 2006/42/WE lub Rozporządzeniem Maszynowym, a dokumentacja jest dostępna w języku polskim na żądanie organu nadzoru rynku.

Q: Jak długo integrator musi przechowywać teczkę techniczną celi?

A: Dokumentację techniczną należy przechowywać przez co najmniej 10 lat od daty produkcji lub ostatniego egzemplarza maszyny. W razie sprzedaży stanowiska dokumentacja powinna zostać przekazana nowemu właścicielowi.

Q: Czy wymiana sterownika robota na nowszy model wymaga nowego CE?

A: Zależy od zakresu zmiany. Jeśli nowy sterownik zmienia sposób realizacji funkcji bezpieczeństwa lub wymaga innej konfiguracji urządzeń ochronnych, jest to znacząca modyfikacja wymagająca ponownej oceny ryzyka i potencjalnie nowej Deklaracji Zgodności.

Q: Co grozi firmie, która kupiła celę bez prawidłowej dokumentacji CE i użytkuje ją bez weryfikacji?

A: Użytkownik, który świadomie eksploatuje maszynę bez prawidłowego CE, może zostać pociągnięty do odpowiedzialności przez organ nadzoru rynku, a przy wypadku – do odpowiedzialności cywilnej i karnej z tytułu naruszenia przepisów BHP.

Weryfikacja i redakcja

Za redakcję i weryfikację artykułu odpowiadają:

Joanna Lewandowska. Specjalistka ds. automatyki i integracji. Absolwentka kierunku Automatyka i Robotyka na Akademii Górniczo-Hutniczej im. Stanisława Staszica w Krakowie.

Piotr Woźniak. Doświadczony redaktor technologiczny. Absolwent kierunku Dziennikarstwo i Komunikacja Społeczna na Uniwersytecie Warszawskim.