Co to jest tworzywo ABS? Właściwości, zastosowania, recykling

ABS to skrót od akrylonitryl-butadien-styren – tworzywo sztuczne, które znajdziesz w obudowach elektroniki, klockach LEGO, walizkach, zderzakach samochodowych i filamentach do drukarek 3D. To nie jest jeden, jednorodny plastik o stałych właściwościach, lecz cała rodzina materiałów, których cechy zależą od składu, technologii produkcji i zastosowanych dodatków. Ten artykuł wyjaśni Ci, z czego ABS jest zbudowany, co potrafi, czego nie, i kiedy warto wybrać inny materiał.

Najważniejsze informacje z tego artykułu:

• ABS to amorficzne tworzywo termoplastyczne zbudowane z akrylonitrylu, butadienu i styrenu, przy czym jego właściwości wynikają ze złożonej struktury dwufazowej, a nie z prostego składu chemicznego.
• Tworzywo ABS jest odporne na uderzenia w temperaturze pokojowej, lecz traci część tej odporności na mrozie i zaczyna się odkształcać już od około 70–90°C pod obciążeniem.
• Standardowy ABS żółknie i kruszy się pod wpływem promieniowania UV, dlatego nie nadaje się do długotrwałego użytkowania na zewnątrz bez powłok ochronnych.
• ABS można kleić, malować, szlifować, galwanizować i wygładzać parami acetonu, co czyni go materiałem wygodnym w obróbce.
• Tworzywo ABS jest technicznie nadające się do recyklingu mechanicznego, choć oznaczane jest symbolem 7 (inne tworzywa), a recykling odpadów elektronicznych wymaga sortowania ze względu na obecność środków uniepalniających.

Co to jest tworzywo ABS i z czego się składa?

ABS, czyli akrylonitryl-butadien-styren, to amorficzne tworzywo termoplastyczne – tworzywo, które można wielokrotnie topić i formować bez zmiany jego chemicznej struktury. Skrót pochodzi od nazw trzech monomerów, z których jest zbudowane, ale samo tworzywo ABS to coś więcej niż ich prosta mieszanina.

Komercyjny ABS ma strukturę dwufazową: ciągłą matrycę z kopolimeru SAN (styren-akrylonitryl) oraz rozproszone w niej cząstki kauczuku polibutadienowego, na powierzchni których są zaszczepione łańcuchy SAN. Tę strukturę lepiej rozumieć jako kauczukowo modyfikowany układ SAN niż jako klasyczny terpolimer o jednej budowie chemicznej.

Każdy ze składników pełni inną funkcję:

• Styren (40–60%) – nadaje sztywność, połysk, stabilność wymiarową i dobrą przetwarzalność; to dzięki niemu ABS tak dobrze wypełnia formy wtryskowe i ma gładką powierzchnię.
• Akrylonitryl (15–35%) – zawiera polarną grupę nitrylową, która zwiększa odporność chemiczną, twardość i stabilność cieplną; wyższa zawartość akrylonitrylu poprawia odporność na oleje i kwasy, ale może utrudniać przetwórstwo.
• Butadien (5–30%) – tworzy elastyczną fazę gumową o temperaturze zeszklenia znacznie poniżej zera, która pochłania energię uderzenia; im więcej butadienu, tym lepsza odporność na uderzenia, ale mniejsza sztywność i odporność cieplna.

Proporcje tych składników mogą się znacznie różnić między producentami. Dwa produkty opisane jako ABS mogą mieć różną odporność chemiczną, temperaturę ugięcia i udarność – różnicę porównywalną do dwóch zupełnie różnych tworzyw. Dlatego porównując materiały, zawsze warto sięgać po kartę techniczną konkretnego gatunku, a nie polegać wyłącznie na nazwie.

Typowe parametry standardowego ABS:

Warto dodać, że ABS nie ma ostrego punktu topnienia – jako tworzywo amorficzne przechodzi stopniowo ze stanu sztywnego do plastycznego, bez wyraźnej granicy temperaturowej.

Czy tworzywo ABS jest wytrzymałe?

ABS jest tworzywem o dobrej odporności na uderzenia w temperaturze pokojowej. Walizka z ABS wytrzyma upadek z bagażnika, obudowa elektroniki odporuje przypadkowe uderzenie, a klocki LEGO – mimo dziesiątek lat użytkowania – nie pękają przy normalnym nacisku. To nie przypadek: odporność ABS na uderzenia wynika z obecności elastycznych cząstek kauczuku polibutadienowego rozproszonych w sztywnej matrycy SAN.

Mechanizm jest precyzyjny. Pod wpływem uderzenia cząstki gumy ulegają kawitacji – tworzą się w nich mikroskopijne pustki, które inicjują lokalne uplastycznienie matrycy. Energia zostaje rozproszona na wiele małych stref odkształcenia, zamiast koncentrować się w jednym miejscu i powodować pęknięcie. Decyduje o tym nie tyle ilość butadienu, ile wielkość i rozkład cząstek kauczuku oraz stopień ich zaszczepienia SAN – dlatego dwa ABS-y o podobnym składzie mogą mieć różną udarność.

Jest jednak jedno ważne zastrzeżenie: ta odporność spada w niskich temperaturach. Poniżej około –20°C kauczuk polibutadienowy staje się sztywny i traci zdolność do pochłaniania energii. ABS przy mrozie może zachowywać się bardziej krucho – coś, o czym warto pamiętać przy walizkach zostawianych w nieogrzewanym bagażniku zimą lub przy elementach montowanych na zewnątrz.

Tworzywo ABS nie jest też odporne na ciepło tak dobrze, jak mogłoby się wydawać. Matryca SAN ma temperaturę zeszklenia na poziomie 100–110°C, ale pod obciążeniem odkształcenie może stać się widoczne już od 70–90°C – zależnie od gatunku i warunków testu. Zostawienie produktu z ABS w nagrzanym samochodzie latem (80–90°C w środku) to ryzyko trwałych odkształceń.

Wskazówka: Jeśli porównujesz walizki z ABS i poliwęglanem, pamiętaj, że walizki z ABS są sztywniejsze i mniej odporne na odkształcenia przy silnym ściśnięciu, natomiast poliwęglan jest bardziej elastyczny i wróci do kształtu po wgnieceniu – to często decyduje o wyborze przy intensywnym podróżowaniu.

Jak ABS zachowuje się na słońcu i w kontakcie z chemikaliami?

Tutaj ABS ma wyraźne ograniczenia. Standardowe tworzywo ABS żółknie, matowieje i kruszy się pod wpływem promieniowania UV. Winowajcą są nienasycone wiązania podwójne w kauczuku polibutadienowym, które reagują z tlenem pod wpływem światła słonecznego. Efekt to stopniowe żółknięcie, kredowanie powierzchni i – po dłuższym czasie – pękanie oraz spadek udarności. Z tego powodu elementy zewnętrzne z ABS wymagają powłok ochronnych, lakierów UV lub zastąpienia materiałem odpornym atmosferycznie, takim jak ASA (akrylonitryl-styren-akrylan), w którym kauczuk butadienowy zastąpiono odpornym na UV kauczukiem akrylanowym.

Jeśli chodzi o chemikalia, ABS dobrze znosi:

• wodę i roztwory soli,
• detergenty i środki czyszczące,
• oleje mineralne i smary,
• rozcieńczone kwasy i zasady.

Problematyczne są natomiast:

• ketony (aceton, MEK) – powodują pęcznienie i zmiękczenie,
• estry i chlorowane węglowodory,
• aromatyczne rozpuszczalniki,
• niektóre mieszaniny alkoholi z dodatkami powierzchniowo czynnymi.

Jest jedna pułapka, o której rzadko się mówi: główną słabością chemiczną ABS jest korozja naprężeniowa, a nie bezpośrednie rozpuszczanie. Obudowy urządzeń medycznych z ABS i PC/ABS pękają po wielokrotnej dezynfekcji alkoholami izopropylowymi i czwartorzędowymi solami amoniowymi – szczególnie w miejscach naprężeń montażowych. Jeśli produkt będzie regularnie kontaktował się z takimi środkami, sama nazwa ABS to za mało, żeby ocenić ryzyko – trzeba sprawdzić konkretny gatunek i przeprowadzić testy na gotowej części.

Gdzie stosuje się ABS i dlaczego producenci go wybierają?

ABS to jeden z najpowszechniej stosowanych materiałów konstrukcyjnych w przetwórstwie tworzyw sztucznych, a jego popularność wynika z połączenia kilku cech, które trudno jednocześnie uzyskać w tańszych tworzywach. Dobra odporność na uderzenia, łatwość formowania, gładka powierzchnia, możliwość barwienia i galwanizacji – to komplet właściwości, który przekłada się na szerokie zastosowanie.

Typowe zastosowania:

• Motoryzacja – elementy wnętrza (deski rozdzielcze, listwy, przyciski), zderzaki, obudowy lusterek, elementy pod maską.
• Elektronika użytkowa – obudowy komputerów, laptopów, drukarek, pilotów, AGD.
• Zabawki – klocki LEGO (od 1963 roku), figurki, elementy konstrukcyjne.
• Walizki i akcesoria podróżne – twarde skorupy bagażu.
• Druk 3D – filament FDM, jeden z najpopularniejszych materiałów w tej technologii.
• Medycyna i wyposażenie szpitalne – obudowy urządzeń diagnostycznych, elementy aparatury.
• Wyposażenie łazienki – akcesoria, elementy prysznicowe, obudowy armatury.

Ciekawostka, którą warto znać przy ocenie jakości: galwanizowane chromem elementy w samochodach i AGD to właśnie najczęściej ABS. Trawienie selektywnie usuwa cząstki butadienu z powierzchni, tworząc mikrokawerny, które mechanicznie kotwiczą warstwę metalu. Wygląd identyczny z metalem, a masa i koszt – plastiku.

Warto też wiedzieć, że istnieje przezroczysta odmiana ABS, zwana MABS. Dodatek metakrylanu metylu wyrównuje współczynnik załamania światła obu faz, dzięki czemu materiał jest przezroczysty, a zachowuje udarność. Stosuje się go w pojemnikach AGD i zabawkach, gdzie estetyka i odporność na uderzenia muszą iść w parze.

Czy ABS jest bezpieczny dla zdrowia?

To pytanie, które pojawia się często – i wymaga rozróżnienia między gotowym produktem a procesem produkcji lub przetwarzania.

Utwardzony ABS w postaci gotowego produktu jest ogólnie uznawany za bezpieczny w codziennym użytkowaniu. Klocki LEGO z ABS są certyfikowane zgodnie z normą EN 71 dotyczącą bezpieczeństwa zabawek. Obudowy urządzeń elektronicznych z ABS są legalnie stosowane w całej UE.

Inne jest natomiast pytanie o kontakt z żywnością. ABS nie jest tworzywem przeznaczonym do kontaktu z żywnością – nie jest certyfikowany do tej aplikacji i nie powinien być stosowany do produkcji naczyń, pojemników na żywność ani sztućców.

Bardziej złożona sprawa to emisje podczas przetwarzania i druku 3D. Podczas drukowania ABS w technologii FDM uwalniany jest styren oraz ultradrobne cząstki stałe – w ilościach znacznie większych niż w przypadku PLA. Badania emisji z drukarek FDM wyraźnie wskazują na wyższe stężenia tych substancji przy ABS. Zamknięta obudowa drukarki zmniejsza nie tylko odkształcenia wydruków (warping), ale też narażenie osoby przy drukarce – to ważne, jeśli drukujesz regularnie w małym, nieventylowanym pomieszczeniu.

Wskazówka: Jeśli drukujesz w 3D z ABS, pracuj w pomieszczeniu z dobrą wentylacją lub w drukarce z zamkniętą obudową i filtrem węglowym. Styren jest substancją, której długotrwała ekspozycja nie jest obojętna dla zdrowia.

Czym ABS różni się od innych popularnych tworzyw?

Wiele osób zestawia ABS z PLA, PP, PVC lub poliwęglanem. To różne materiały o różnych mocnych stronach, a wybór zależy od konkretnego zastosowania. Poniższa tabela pokazuje najważniejsze różnice:

Decydując między ABS a PLA, warto zwrócić uwagę na zastosowanie: PLA jest łatwiejsze do drukowania, ale kruche i wrażliwe na ciepło, natomiast ABS jest twardszy i bardziej odporny na uderzenia, ale wymaga podgrzewanego stołu i kontrolowanego otoczenia.

Gdy porównujesz ABS z poliwęglanem (PC), różnica jest wyraźna w odporności cieplnej i elastyczności: PC wytrzymuje wyższe temperatury i jest bardziej odporny na pęknięcia przy silnym uderzeniu. Stopy PC/ABS łączą cechy obu materiałów i są stosowane tam, gdzie ABS sam w sobie ma za małą odporność cieplną.

Jeśli zastanawiasz się, jaki filament wybrać do drukarki 3D, dobrze jest zrozumieć, że ABS ma pewne zalety niedostępne w PLA – wygładzanie parami acetonu, większa odporność na temperaturę, twardsza powierzchnia – ale kosztem trudniejszego druku i emisji oparów.

Jak ABS jest oznaczany na produktach i jak go rozpoznać?

Na produktach z tworzyw sztucznych obowiązują oznaczenia zgodne z ISO 11469. ABS jest oznaczany symbolem >ABS< umieszczonym w trójkącie lub bez niego. Ponieważ ABS nie ma własnego kodu recyklingu w systemie 1–6 (zarezerwowanym dla PET, HDPE, PVC, LDPE, PP i PS), trafia do grupy oznaczonej cyfrą 7, czyli inne tworzywa. W przypadku mieszanek symbol wygląda na przykład tak: >PC+ABS<.

Jeśli nie masz dostępu do oznaczenia, ABS można wstępnie rozpoznać na podstawie kilku cech:

• Wygląd – matowy lub połyskowy, sztywny, dobra jakość powierzchni.
• Ciężar – nieznacznie cięższy od polipropylenu (gęstość 1,04–1,06 g/cm³ vs. 0,9 g/cm³ PP).
• Palność – standardowy ABS pali się żółtym, silnie kopcącym płomieniem o słodkawym, styrenowym zapachu; to jeden ze sposobów wstępnej identyfikacji stosowanych przez techników materiałowych.
• Reakcja na aceton – ABS rozpuszcza się w acetonie, co jest charakterystyczne dla tego tworzywa.

Ostatnia cecha to nie tylko sposób rozpoznania, ale też praktyczna właściwość: aceton umożliwia klejenie elementów ABS przez częściowe rozpuszczenie ich powierzchni, wygładzanie wydruków 3D i przygotowanie tak zwanej pasty ABS (ABS slurry) do zwiększenia przyczepności wydruku do stołu drukarki.

Jak można obrabiać i naprawiać tworzywo ABS?

ABS jest jednym z bardziej wdzięcznych tworzyw pod względem obróbki. Można z nim zrobić całkiem sporo, zarówno w środowisku przemysłowym, jak i przy domowych naprawach czy druku 3D.

Możliwości obróbki:

• Klejenie – kleje cyjanoakrylowe (sekundobklejące), kleje epoksydowe, a także klejenie rozpuszczalnikowe acetonem lub MEK. Przy klejeniu acetonem powierzchnie się częściowo stapiają i tworzą trwałe połączenie.
• Malowanie – ABS dobrze przyjmuje farby akrylowe i lakiery po lekkim zamatowieniu powierzchni. Przy klejeniu i malowaniu warto wcześniej odtłuścić powierzchnię.
• Szlifowanie i polerowanie – ABS można szlifować papierem ściernym od grubego do drobnoziarnistego, a następnie polerować do połysku.
• Galwanizacja – ABS jest jednym z nielicznych tworzyw, które można metalizować elektrochemicznie; selektywne trawienie fazy butadienowej tworzy mikroporowatą powierzchnię, która kotwiczy warstwę metalu.
• Wygładzanie parami acetonu – wydruki 3D z ABS można wygładzić, umieszczając je nad parami acetonu, co usuwa ślady warstw i nadaje połysk.
• Formowanie termiczne – ABS można termoformować po podgrzaniu do odpowiedniej temperatury, co umożliwia uzyskanie złożonych kształtów ze standardowych arkuszy.

Wskazówka: Wygładzanie parami acetonu rób wyłącznie na zewnątrz lub z dobrą wentylacją, w pojemniku z pokrywką. Aceton jest łatwopalny, a jego pary mogą się gromadzić – to nie jest zabieg do wykonania przy otwartym ogniu ani papierosie.

Jak ABS sprawdza się w druku 3D?

ABS to jeden z pierwszych filamentów stosowanych w druku FDM i nadal popularny wybór do wydruków wymagających odporności mechanicznej, wyższej temperatury pracy lub dalszej obróbki. Temperatura druku wynosi zwykle 220–250°C dla dyszy i 90–110°C dla stołu, a druk wymaga zamkniętej lub co najmniej osłoniętej obudowy.

Największy problem przy druku ABS to warping – odrywanie naroży wydruku od stołu i wyginanie warstw. To nie jest tylko kwestia złej temperatury dyszy. ABS ma duży skurcz termiczny, więc w schładzającej się części powstają gradienty temperatury i naprężenia między warstwami, które dosłownie ciągną materiał do góry. Dlatego kluczowa jest stabilna temperatura całej komory druku, a nie tylko stołu.

Praktyczne wskazówki dla druku ABS:

• Używaj podgrzewanego stołu pokrytego klejem do papieru, lakierem do włosów lub ABS slurry (pasta ABS w acetonie).
• Zamknij lub osłoń drukarkę, żeby ograniczyć przeciągi.
• Drukuj z wypełnieniem co najmniej 20–30%, żeby zmniejszyć naprężenia skurczowe w masywnych częściach.
• Drukuj powoli pierwsze warstwy – od 15 do 25 mm/s – żeby zapewnić dobre przyklejenie do stołu.
• Wentyluj pomieszczenie lub używaj filtra węglowego, bo ABS emituje więcej styrenu i ultradrobnych cząstek niż PLA.

Jeśli zależy Ci na łatwiejszym druku przy zachowaniu podobnych właściwości mechanicznych, rozważ PETG – materiał mniej podatny na warping, niewymagający zamkniętej obudowy, o dobrej odporności chemicznej. Jeśli wydruk ma być elastyczny, wytrzymały i odporny na UV, ABS można zestawić z ASA, który w zewnętrznych zastosowaniach wypadnie lepiej.

Sam drukowałem z ABS przez wiele godzin zarówno na otwartej, jak i zamkniętej drukarce. Różnica jest ogromna: na otwartej drukarce narożniki wiszących elementów regularnie się odrywały już po kilku warstwach, a w zamkniętej komorze z temperaturą otoczenia około 45°C te same modele wychodziły bez wad. Temperatura stołu i dyszy są ważne, ale bez stabilności otoczenia to za mało.

Czy ABS nadaje się do recyklingu?

ABS jako termoplast można mechanicznie recyklować – topi się i przetwarza ponownie bez zmiany struktury chemicznej. Na etykietach produktów oznaczany jest symbolem 7 (inne tworzywa), bo nie ma własnego kodu w systemie 1–6. Poprawne oznaczenie według ISO 11469 to >ABS<.

Badania recyklingu ABS dają zaskakujące wyniki. Analiza przeprowadzona w ramach badania dotyczącego ABS ze zużytego sprzętu elektrycznego wykazała, że materiał można przetwarzać do sześciu cykli bez istotnego pogorszenia właściwości mechanicznych. Co więcej, badania nad ABS drukowanym 3D po recyklingu pokazały, że po piątym cyklu wytrzymałość na rozciąganie była o 20% wyższa niż w przypadku materiału pierwotnego, a odporność na uderzenia po czwartym cyklu wzrosła o 59% względem pierwszego cyklu. Degradacja pojawiała się wyraźnie dopiero po piątym cyklu.

To interesujące z materiałowego punktu widzenia, ale w praktyce recykling ABS napotyka bariery:

• Bromowane środki uniepalniające (np. PBDE) w starszej elektronice muszą być sortowane i badane przed ponownym użyciem ze względu na przepisy o trwałych zanieczyszczeniach organicznych.
• ABS i HIPS mają podobną gęstość, co utrudnia ich rozdział metodą flotacyjną – jeden z typowych sposobów segregacji tworzyw.
• Mieszanie gatunków ABS z różnymi dodatkami obniża właściwości recyklatu.

Pod kątem środowiskowym recykling ABS ma sens energetyczny: szacuje się, że zmniejsza zużycie energii o około 90%, a emisje gazów cieplarnianych o około 87% w porównaniu z produkcją tworzywa pierwotnego. Natomiast analiza cyklu życia całego łańcucha produkcji pokazuje, że około 82% śladu węglowego ABS pochodzi z produkcji surowców – styrenu, akrylonitrylu i butadienu – a nie z samego przetwórstwa tworzywa.

Przy wyborze materiałów do druku 3D warto brać pod uwagę nie tylko właściwości mechaniczne, ale też ślad środowiskowy – ABS jest materiałem petrochemicznym, który nie ulega biodegradacji w typowych warunkach.

Kiedy wybrać ABS, a kiedy inny materiał?

ABS sprawdza się dobrze, gdy potrzebujesz materiału odpornego na uderzenia, o dobrej jakości powierzchni, który łatwo malować, kleić lub galwanizować. To solidny wybór do zastosowań wewnętrznych, gdzie nie ma długotrwałej ekspozycji na słońce, ekstremalne temperatury ani agresywne chemikalia.

ABS to dobry wybór, gdy:

• produkt będzie użytkowany w pomieszczeniach, bez długotrwałego wystawienia na UV,
• wymagana jest odporność na uderzenia przy umiarkowanych temperaturach (do około 70°C),
• chcesz galwanizować, malować lub kleić elementy,
• drukujesz w 3D i zależy Ci na obróbce wydruku acetonem lub twardości gotowej części.

Warto rozważyć inny materiał, gdy:

• element będzie na zewnątrz – lepszym wyborem jest ASA,
• wymagana jest odporność cieplna powyżej 100°C – rozważ PC/ABS lub czyste PC,
• produkt ma kontaktować się z żywnością – użyj PP lub PC z odpowiednim atestem,
• priorytetem jest łatwy druk 3D bez zamkniętej drukarki – PLA lub PETG będą prostsze,
• element będzie dezynfekowany alkoholami lub środkami czwartorzędowymi – sprawdź odporność konkretnego gatunku lub wybierz inny materiał.

Pracując przy projektach automatyzacji, regularnie spotykam się z elementami z ABS stosowanymi jako obudowy sterowników i sensorów na halach produkcyjnych. W środowisku o stabilnej temperaturze i bez ekspozycji na UV sprawdzają się przez lata. Problem pojawia się tam, gdzie urządzenia są dezynfekowane agresywnymi środkami – wtedy obudowy pękają w miejscach otworów montażowych. To klasyczny przykład korozji naprężeniowej ABS, o której łatwo zapomnieć przy wyborze materiału.

Podsumowanie

Tworzywo ABS, czyli akrylonitryl-butadien-styren, to amorficzny termoplast o złożonej budowie dwufazowej, którego właściwości zależą od składu, technologii produkcji i gatunku. Dobrze znosi uderzenia, łatwo poddaje się obróbce i galwanizacji, ma stabilne właściwości elektryczne i dobrą jakość powierzchni. Słabości to umiarkowana odporność cieplna, degradacja pod wpływem UV i podatność na korozję naprężeniową w kontakcie z niektórymi chemikaliami. ABS to dobry wybór do zastosowań wewnętrznych o umiarkowanych wymaganiach, natomiast do pracy na zewnątrz, w wysokiej temperaturze lub przy regularnym kontakcie z agresywnymi środkami warto rozważyć alternatywy.

FAQ

Q: Czy ABS jest twardy czy miękki w dotyku?

A: ABS jest tworzywem sztywnym i twardym. Nie ugina się przy naciskaniu, ma stosunkowo twardą i gładką powierzchnię, a jego twardość zbliżona jest do twardości polistyrenu, choć z większą odpornością na pęknięcia.

Q: Czy ABS można myć w zmywarce?

A: Produkty z ABS nie są zalecane do mycia w zmywarce. Wysoka temperatura wody i agresywne detergenty mogą powodować odkształcenia i matowienie powierzchni, szczególnie przy temperaturach przekraczających 70°C.

Q: Czy ABS jest odporny na zarysowania?

A: ABS ma umiarkowaną odporność na zarysowania. Twardsza powierzchnia niż PP, ale gorsza niż PC lub PMMA (akryl). Przy codziennym użytkowaniu pojawiają się drobne rysy, które można usunąć polerując powierzchnię.

Q: Czy istnieją gatunki ABS bezpieczne dla dzieci?

A: Tak. Gatunki ABS stosowane w zabawkach muszą spełniać normę EN 71 dotyczącą bezpieczeństwa zabawek, która reguluje m.in. migrację metali ciężkich i zawartość substancji szkodliwych. Producenci tacy jak LEGO stosują certyfikowany ABS od dziesięcioleci.

Q: Czy ABS można sklejać z innymi tworzywami?

A: ABS skleja się dobrze z innymi elementami z ABS oraz z PC. Klejenie z PP, PE czy PA jest trudne bez specjalnych primery aktywujących powierzchnię, bo te tworzywa mają niską energię powierzchniową i słabo wchłaniają kleje.

Weryfikacja i redakcja

Za redakcję i weryfikację artykułu odpowiadają:

Joanna Lewandowska. Specjalistka ds. automatyki i integracji. Absolwentka kierunku Automatyka i Robotyka na Akademii Górniczo-Hutniczej im. Stanisława Staszica w Krakowie.

Piotr Woźniak. Doświadczony redaktor technologiczny. Absolwent kierunku Dziennikarstwo i Komunikacja Społeczna na Uniwersytecie Warszawskim.