Konserwacja a bezpieczeństwo robota — zagrożenia, kontrole i BHP

Konserwacja a bezpieczeństwo robota to temat, który w środowisku produkcyjnym bywa traktowany zbyt rutynowo – a tymczasem to właśnie podczas prac serwisowych dochodzi do nieproporcjonalnie dużej liczby poważnych wypadków. Analizy incydentów z USA, Japonii i Niemiec pokazują, że 30–40% śmiertelnych zdarzeń z udziałem robotów przemysłowych ma miejsce podczas konserwacji, nastaw lub napraw, nie w trakcie ustabilizowanej pracy automatycznej. Ten artykuł jest dla inżynierów UR, integratorów, specjalistów BHP i każdego, kto odpowiada za utrzymanie zrobotyzowanych stanowisk. Znajdziesz tu konkretne informacje o normach, procedurach LOTO, strategiach konserwacji i tym, co realnie obniża ryzyko wypadku przy pracy z robotem.

Najważniejsze informacje z tego artykułu:

• Konserwacja robota jest fazą o wysokim ryzyku wypadkowym – normy ISO 10218 wymagają dla niej dedykowanych trybów pracy i ocenionych funkcji bezpieczeństwa.
• Procedury LOTO (Lockout/Tagout) obejmują wszystkie źródła energii w celi: elektryczną, pneumatyczną, hydrauliczną i procesową.
• Robotów nieobjętych planową konserwacją dotyczy 2–3-krotnie wyższe ryzyko awarii prowadzącej do niekontrolowanego ruchu ramienia.
• Konserwacja predykcyjna pozwala planować interwencje serwisowe z wyprzedzeniem, eliminując presję czasu i obchodzenie zabezpieczeń.
• Po każdej naprawie lub wymianie komponentów bezpieczeństwa wymagana jest ponowna walidacja funkcji bezpieczeństwa przed uruchomieniem robota.

Jak konserwacja wpływa na bezpieczeństwo robota i otoczenia?

Konserwacja robota przemysłowego to jedna z faz cyklu życia systemu, która generuje zagrożenia zupełnie inne niż praca automatyczna. W trybie produkcyjnym robot porusza się przewidywalnie, osłony są zamknięte, funkcje bezpieczeństwa aktywne. Podczas serwisu ten porządek się rozpada – technicy wchodzą do celi, ręcznie przemieszczają osie, wymieniają narzędzia, manipulują przewodami przy włączonym lub częściowo aktywnym zasilaniu. Każda z tych czynności niesie inne zagrożenie i jest trudna do objęcia klasyczną osłoną stałą.

Normy ISO 10218-1 i ISO 10218-2 traktują konserwację jako pełnoprawną fazę projektową, dla której od początku należy budować architekturę bezpieczeństwa. Brak spójnej koncepcji ochrony dla trybu serwisowego jest formalnie niezgodny z tym zestawem norm. ISO 10218-2:2025 wprost precyzuje, że integrator ma obowiązek zaprojektować system tak, aby służby utrzymania ruchu były chronione podczas konserwacji, napraw i testów funkcjonalnych – analogicznie jak operatorzy w trybie produkcyjnym.

Według danych ILO nawet 10–15% wszystkich śmiertelnych wypadków w przemyśle wytwórczym wiąże się bezpośrednio lub pośrednio z serwisowaniem i konserwacją maszyn, w tym robotów. W zakładach, gdzie wdrożono formalne instrukcje bezpiecznej konserwacji, obowiązkowe LOTO i regularne szkolenia, liczbę incydentów przy robotach udało się zredukować o 30–70% w ciągu 1–3 lat. Ta rozpiętość zależy od stanu wyjściowego – im słabsza kultura bezpieczeństwa na starcie, tym większa przestrzeń do poprawy.

Wskazówka: Przy każdej modyfikacji programu robota lub wymianie komponentu układu bezpieczeństwa zaplanuj test funkcji bezpieczeństwa przed ponownym uruchomieniem produkcji. Pominięcie tego kroku pod presją czasu to jeden z mechanizmów stopniowej degradacji poziomu ochrony.

Jakie zagrożenia wynikają z braku lub błędnej konserwacji robota?

Zagrożenia można podzielić na dwie kategorie: awarie nagłe i degradacja cicha. Awaria nagła to np. utrata hamulca osi z obciążeniem, zatarcie przekładni planetarnej, przegrzanie napędu kończące się utratą synchronizacji lub niekontrolowanym ruchem ramienia. Roboty eksploatowane przez 7–10 lat w ruchu dwu- lub trzyzmianowym, bez planowej konserwacji zgodnej z zaleceniami producenta, mają 2–3-krotnie wyższe ryzyko takiej awarii.

Degradacja cicha jest trudniejsza do wykrycia. Dotyczy funkcji bezpieczeństwa – kurtyn świetlnych, zatrzymań awaryjnych, układów blokad bramy. Jeśli podczas naprawy użyto nieatestowanych zamienników albo po remoncie pominięto walidację, funkcja bezpieczeństwa może technicznie działać, ale nie spełniać wymaganego poziomu wydajności (PL) ani kategorii struktury. Taki system wygląda sprawnie, a jego faktyczny poziom ochrony jest niższy od minimalnego progu wymaganego przez ISO 10218.

Analizy przyczyn śmiertelnych wypadków z udziałem robotów wskazują, że w 60–80% przypadków jednocześnie wystąpiły dwa elementy:

• Niesprawna konserwacja lub jej brak – np. wyłączone blokady, niesprawne kurtyny świetlne, przestarzałe oprogramowanie bezpieczeństwa.
• Błąd proceduralny – obejście zabezpieczeń, brak LOTO, wejście w strefę roboczą podczas ruchu automatycznego.

Oba czynniki zazwyczaj nakładają się na siebie. Ponad 50% techników służb utrzymania ruchu przyznaje, że pod presją szybkiego przywrócenia linii okazjonalnie pomija lub skraca procedury bezpiecznej konserwacji. To nie jest kwestia złej woli – to efekt źle zaprojektowanego systemu, w którym bezpieczne postępowanie jest trudniejsze niż niebezpieczne.

Co regularnie kontrolować w układach bezpieczeństwa robota?

Poniższa tabela pokazuje elementy podlegające regularnej kontroli, ich funkcję ochronną i orientacyjny zakres weryfikacji:

Szczególną uwagę warto poświęcić funkcjom bezpieczeństwa po każdej naprawie lub wymianie komponentu, który ma wpływ na obwody ochronne. ISO 10218 wymaga w dokumentacji przewidzenia procedur testów po remoncie i modernizacji – m.in. testów obwodów E-stop oraz testów mutingu kurtyn. Przydatna jest tu checklista bezpieczeństwa stanowiska zrobotyzowanego, która systematyzuje zakres weryfikacji i pomaga nie pominąć żadnego elementu przy odbiorach ponaprawczych.

Jak bezpiecznie przeprowadzać konserwację robota?

Bezpieczna konserwacja robota przemysłowego wymaga przestrzegania sekwencji działań, których nie należy skracać pod presją czasu. Każdy krok ma konkretne uzasadnienie techniczne.

Procedura LOTO w celi zrobotyzowanej krok po kroku

Robotyczna cela ma wiele źródeł energii jednocześnie: zasilanie napędów elektrycznych, ciśnienie pneumatyczne w chwytakach i siłownikach, energię potencjalną osi uniesioną pod obciążeniem, a w celach spawalniczych lub laserowych – dodatkowe źródła energii procesowej. Prawidłowe LOTO musi obejmować wszystkie te źródła, nie tylko wyłącznik główny zasilania elektrycznego.

Szczegółowo opisuję zasady realizacji tej procedury przy robotach przemysłowych w artykule o LOTO w celi zrobotyzowanej. Tu przedstawiam sekwencję podstawową:

1. Zatrzymaj robota w kontrolowany sposób – wykonaj zatrzymanie programowe, nie wywołuj E-stop jako pierwszej czynności serwisowej.
2. Przełącz sterownik w tryb serwisowy lub ręczny, wyłącz tryb automatyczny.
3. Odłącz napięcie zasilające napędy na izolatorze głównym i zablokuj go kłódką LOTO.
4. Odłącz ciśnienie pneumatyczne na zaworze odcinającym i odpowietrz instalację – sprawdź manometrem, że ciśnienie resztkowe wynosi zero.
5. Zabezpiecz mechanicznie osie utrzymujące obciążenie – podkładki, wsporniki, blokady grawitacyjne, jeśli producent przewiduje takie elementy.
6. Odłącz źródła energii procesowej: przewody spawalnicze, zasilanie laserów, źródła CO₂.
7. Wywiąż tagout – przyczep etykietę informacyjną i zidentyfikuj serwisanta na każdym punkcie blokady.
8. Zweryfikuj stan zero energii – spróbuj uruchomić robota ze sterownika, sprawdź ciśnienia, napięcia na obwodach.

OSHA szacuje, że wdrożenie pełnych procedur LOTO redukuje ryzyko poważnych wypadków o 50–60%. To liczba, która mówi sama za siebie. Więcej o tym, jak prawidłowo zorganizować procedury bezpieczeństwa przy obsłudze robota, znajdziesz w osobnym opracowaniu.

Praca wewnątrz celi przy częściowo aktywnych funkcjach bezpieczeństwa

ISO 10218 i ISO/TS 15066 dopuszczają wejście do celi przy otwartej bramie z aktywną funkcją bezpiecznej prędkości zredukowanej – ale wyłącznie wtedy, gdy ta funkcja jest oceniona pod kątem bezpieczeństwa (safety-rated), aktywna nieprzerwanie przez cały czas pobytu serwisanta i ustawiona na poziomie ograniczeń gwarantującym wymagane zredukowanie ryzyka. To nie jest alternatywa dla LOTO przy pracach wymagających pełnego unieruchomienia robota. To rozwiązanie dla czynności diagnostycznych i nastaw, gdzie robot musi się poruszać, a serwisant musi być w pobliżu.

Wskazówka: Nigdy nie traktuj trybu ręcznego ze zredukowaną prędkością jako substytutu LOTO przy wymianie narzędzia, regulacji mechanicznej lub jakiejkolwiek pracy wymagającej fizycznego kontaktu z ramieniem robota lub jego osprzętem.

Jak często przeprowadzać przeglądy i konserwację robota?

Odpowiedź zależy od trzech zmiennych: zaleceń producenta robota, intensywności eksploatacji i wybranej strategii utrzymania ruchu. Każdy producent dostarcza harmonogram przeglądów obowiązkowych – ignorowanie go nie tylko zwiększa ryzyko awarii, ale też może wpływać na ważność gwarancji i odpowiedzialność prawną zakładu.

Typowy zakres czynności konserwacyjnych i ich orientacyjna częstotliwość dla robota przemysłowego eksploatowanego na dwie zmiany:

• Codziennie – wizualna inspekcja kabli, przewodów, złączy, brak wycieków oleju, stan chwytaka.
• Co miesiąc – smarowanie osi zgodnie z instrukcją, weryfikacja momentów dokręcenia połączeń mechanicznych, test zatrzymania awaryjnego.
• Co 3–6 miesięcy – przegląd kurtyn świetlnych i skanerów laserowych, test blokad bramy, przegląd układu pneumatycznego, weryfikacja oprogramowania sterownika bezpieczeństwa.
• Co rok lub po określonej liczbie godzin pracy – wymiana oleju w przekładniach, przegląd hamulców osi, pełna weryfikacja funkcji bezpieczeństwa z dokumentacją.
• Po każdej naprawie lub wymianie komponentu bezpieczeństwa – walidacja funkcji bezpieczeństwa przed ponownym uruchomieniem.

Roboty pracujące w trybie trzyzmianowym lub w środowiskach o dużym zapyleniu, wilgotności czy narażeniu na odpryski spawalnicze wymagają skrócenia tych interwałów. Producenci zazwyczaj podają dwa progi – dla standardowych warunków i dla środowisk trudnych.

Jakie normy i wymagania BHP dotyczą konserwacji robotów?

Ramy normatywne dla bezpieczeństwa konserwacji robotów tworzą trzy nakładające się poziomy:

• ISO 10218-1 i ISO 10218-2 – definiują wymagania dla samego robota i całego systemu zrobotyzowanego; konserwacja jest w nich wymieniona jako faza wymagająca dedykowanych środków technicznych i organizacyjnych.
• ISO/TS 15066 – uzupełnienie dla cobotów; operator obejmuje tu personel serwisowy i utrzymania ruchu, co oznacza obowiązek analizy ryzyka dla czynności serwisowych już na etapie projektu aplikacji współpracującej.
• EN ISO 13849 – określa minimalną kategorię struktury układu sterowania bezpieczeństwem (Cat. 3) i poziom wydajności (PL d), który musi być zachowany także dla funkcji używanych w trybach serwisowych.
• EN ISO 14118 / OSHA 29 CFR 1910.147 / CSA Z460 – regulacje dotyczące kontroli energii (Lockout/Tagout), nakładające obowiązek systemowych procedur odłączania i blokowania źródeł energii przy pracach utrzymania.

Zakres norm to jednak nie wszystko. ISO 10218-2 zobowiązuje integratora do dostarczenia dokumentacji zawierającej szczegółowe procedury serwisowe – w tym sekwencje przełączania trybów, wykaz punktów blokad LOTO, wymagane środki ochrony indywidualnej i procedury testów po naprawie. Brak tej dokumentacji ze strony integratora realnie zwiększa ryzyko improwizowanych praktyk serwisowych. Warto też zadbać o właściwy odbiór bezpieczeństwa celi zrobotyzowanej, który potwierdza zgodność z normami na etapie uruchomienia i stanowi punkt odniesienia dla późniejszych prac utrzymaniowych.

Kto odpowiada za konserwację i bezpieczeństwo robota?

Odpowiedzialność jest rozłożona na kilka podmiotów i zależy od etapu, o którym mówimy.

Na etapie projektu i uruchomienia – integrator. ISO 10218-2 nakłada na niego obowiązek zaprojektowania systemu z uwzględnieniem bezpieczeństwa konserwacji: trybów serwisowych, punktów LOTO, ergonomicznego dostępu do elementów wymagających regularnej obsługi. Integrator, który zaprojektuje celę trudną do serwisowania, pośrednio stwarza warunki do obchodzenia zabezpieczeń przez technicy. Właśnie dlatego warto, żeby bezpieczny serwis robota przemysłowego był elementem projektu od samego początku, a nie kwestią rozwiązywaną po odbiorze.

Na etapie eksploatacji odpowiedzialność przechodzi na użytkownika, czyli pracodawcę. To on wyznacza osoby upoważnione do wykonywania konserwacji, zapewnia im szkolenia, procedury i narzędzia LOTO. Serwisanci muszą być przeszkoleni nie tylko w zakresie obsługi robota, ale też procedur bezpieczeństwa specyficznych dla danego stanowiska. Regularne szkolenie z bezpieczeństwa robotów przemysłowych jest obowiązkiem pracodawcy wynikającym zarówno z norm ISO 10218, jak i z ogólnych przepisów BHP.

Producent robota odpowiada za dostarczenie rzetelnej dokumentacji serwisowej – harmonogramów, procedur, specyfikacji zamienników. Użycie nieatestowanych zamienników w obwodach bezpieczeństwa przenosi odpowiedzialność za konsekwencje na użytkownika.

Jak dokumentować konserwację robota?

Dokumentacja konserwacji pełni dwie funkcje: potwierdza zgodność z wymaganiami norm i tworzy historię techniczną robota, która jest podstawą oceny ryzyka przy planowaniu kolejnych interwencji.

Minimalna dokumentacja, którą należy prowadzić:

• Dziennik serwisowy robota – każda czynność z datą, zakresem, osobą wykonującą i wynikiem testu funkcji bezpieczeństwa po naprawie.
• Protokoły walidacji funkcji bezpieczeństwa – po wymianie komponentu bezpieczeństwa wymagane jest udokumentowanie testu każdej funkcji, którą modyfikacja mogła dotknąć.
• Rejestry przeglądów okresowych – z potwierdzeniem weryfikacji wszystkich elementów według checklisty i ewentualnymi odchyleniami od stanu wymaganego.
• Dokumentacja LOTO – procedury dla konkretnego stanowiska, lista punktów odłączenia energii z lokalizacją i typem blokady, wpisy potwierdzające wykonanie procedury przy każdej interwencji.
• Historia wymian części – z numerami seryjnymi i atestami zamienników użytych w obwodach bezpieczeństwa.

Dokumentacja konserwacji jest też argumentem w przypadku kontroli organów nadzoru lub dochodzenia powypadkowego. Brak wpisów lub niekompletne rejestry mogą być traktowane jako dowód zaniedbania. Dobrze prowadzona historia serwisowa robota pozwala też precyzyjnie ocenić, czy sprzęt zbliża się do granicy swoich parametrów projektowych.

Wskazówka: Protokół walidacji funkcji bezpieczeństwa po naprawie warto dołączać do dziennika serwisowego jako osobny załącznik – ze wskazaniem konkretnych testów, ich wynikami i podpisem osoby odpowiedzialnej. Taka forma dokumentacji jest od razu czytelna przy ewentualnym audycie.

Jak strategia konserwacji wpływa na bezpieczeństwo?

Wybór między konserwacją reaktywną, prewencyjną i predykcyjną to decyzja, która bezpośrednio kształtuje profil ryzyka wypadkowego na stanowisku.

Konserwacja reaktywna

Naprawa po awarii w przypadku robotów ma wyjątkowo niekorzystny profil bezpieczeństwa. Awaria powoduje nieprzewidywalny stan – robot może utracić hamulec osi, stracić synchronizację lub wykonać niekontrolowany ruch. Interwencja odbywa się pod presją czasu, co prowadzi do obchodzenia zabezpieczeń, pracy przy aktywnych napędach i pomijania LOTO. Badania kwestionariuszowe służb UR potwierdzają, że presja szybkiego przywrócenia linii jest jednym z głównych czynników ryzyka organizacyjnego.

Konserwacja prewencyjna

Harmonogramowe przeglądy ograniczają liczbę nagłych awarii, jednak niosą inne ryzyko – nadkonserwację. Zbyt częste, rutynowe wejścia do celi, demontaże osłon i regulacje zwiększają łączną ekspozycję personelu na zagrożenia. Badania wdrożeń programów TPM wskazują, że sam harmonogram nie wystarczy – dopiero rygorystyczne przestrzeganie procedur bezpieczeństwa przy każdej z tych interwencji przekłada się na spadek wypadkowości o 25–40% w perspektywie 2–3 lat.

Konserwacja predykcyjna

Monitorowanie stanu robota w czasie rzeczywistym – drgania przekładni, temperatura napędów, prądy silników, profile ruchu – pozwala wykryć degradację komponentów zanim doprowadzi do awarii. Systemy predykcyjne wyznaczają szacowany pozostały czas pracy komponentu (Remaining Useful Life) i generują alert z wyprzedzeniem, umożliwiając zaplanowanie wymiany w kontrolowanych warunkach: w oknie postoju, z przygotowanymi częściami, właściwą obsadą i pełną procedurą LOTO.

Wdrożenie konserwacji prewencyjnej i regularnych przeglądów układów sensorycznych cobotów zmniejsza liczbę zdarzeń niebezpiecznych i tzw. near miss o 20–30% w porównaniu z podejściem reaktywnym. Predykcyjna eliminuje też presję, która prowadzi do obchodzenia zabezpieczeń – bo serwis jest zaplanowany, a nie wymuszone awarią.

Konserwacja cobotów – czy zasady są inne?

Roboty współpracujące (coboty) działają w przestrzeni wspólnej z człowiekiem, bez fizycznych osłon stałych. Wynikają z tego dwie specyficzne kwestie dla konserwacji.

Po pierwsze – granica między eksploatacją a konserwacją jest tu rozmyta. Jeśli serwisant wchodzi w przestrzeń współpracy cobota, staje się jej uczestnikiem tak samo jak operator produkcyjny. ISO/TS 15066 wprost wskazuje, że personel utrzymania ruchu, ustawiania i czyszczenia podlega tym samym mechanizmom ochronnym co operatorzy. To oznacza, że analiza ryzyka dla aplikacji współpracującej musi obejmować scenariusze serwisowe już na etapie projektu – z uwzględnieniem sił kontaktu, prędkości i częstotliwości ekspozycji.

Po drugie – funkcje bezpieczeństwa cobota (ograniczenia siły, prędkości, zasięgu) muszą pozostawać aktywne i ocenione (safety-rated) również w trybie konserwacji. Wyłączenie tych ograniczeń w celu wygodniejszego programowania lub diagnozy pozbawia serwisanta ochrony, która w trybie produkcyjnym chroni operatora. Serwisant pracujący przy cobocie z wyłączonymi limitami siły jest w gorszej sytuacji niż operator w standardowej celi z osłoną.

Jak projektować celę pod bezpieczną konserwację?

Projektowanie z myślą o bezpieczeństwie serwisu to element, który wiele zakładów zaniedbuje na etapie zamówienia celi. Skutki widać później – w postaci trudno dostępnych punktów smarowania, brakujących punktów LOTO dla obwodów pneumatycznych i techników, którzy wybierają krótką drogę zamiast bezpiecznej.

ISO 10218-2 wskazuje, że integracja systemu zrobotyzowanego powinna uwzględniać etap konserwacji. W praktyce oznacza to:

• Ergonomiczny dostęp z zewnątrz celi – złącza serwisowe, filtry, panele diagnostyczne umieszczone tak, żeby do rutynowej obsługi nie trzeba było wchodzić do strefy niebezpiecznej.
• Tryby nastawczo-serwisowe – wbudowane w sterownik, ze zredukowanymi prędkościami i siłami, działające pod kontrolą ocenionych funkcji bezpieczeństwa.
• Oznaczone i dostępne punkty LOTO – fizycznie dostępne zawory odcinające, izolatory z możliwością kłódkowania, dla każdego istotnego źródła energii.
• Kompletna dokumentacja serwisowa – sekwencje przełączania trybów, wykaz punktów blokad, procedury testów po naprawie, wymagane środki ochrony indywidualnej.

Badania ergonomiczne wskazują, że stosowanie zewnętrznych paneli diagnostyki i trybu bezpiecznej prędkości podczas testów po serwisie pozwala zmniejszyć czas przebywania technika wewnątrz celi nawet o 20–30%. To bezpośrednie przełożenie projektu na poziom ekspozycji na ryzyko.

Podsumowanie

Konserwacja a bezpieczeństwo robota to zależność, którą normy ISO 10218 opisują jednoznacznie: serwis jest fazą wysokiego ryzyka wymagającą takich samych środków ochronnych jak praca automatyczna – a w wielu przypadkach nawet bardziej rygorystycznych. Procedury LOTO obejmujące wszystkie źródła energii, dedykowane tryby serwisowe, walidacja funkcji bezpieczeństwa po każdej naprawie i dokumentacja serwisowa to nie formalności – to fundament bezpieczeństwa osób pracujących przy robotach. Konserwacja predykcyjna dodaje do tego kolejny element: eliminuje presję czasu, która jest jednym z głównych czynników prowadzących do obchodzenia zabezpieczeń. Wdrożenie tych zasad realnie obniża wypadkowość.

FAQ

Q: Czy robot współpracujący (cobot) wymaga procedury LOTO tak samo jak robot przemysłowy?

A: Tak. Coboty mają własne źródła energii elektrycznej, pneumatyki i napędów, które muszą zostać odłączone i zablokowane przed każdą pracą wymagającą fizycznego kontaktu z ramieniem lub osprzętem.

Q: Co grozi zakładowi za brak dokumentacji konserwacji robota?

A: Brak dokumentacji może skutkować odpowiedzialnością pracodawcy w razie wypadku oraz sankcjami podczas kontroli organów nadzoru, takich jak PIP. Udokumentowana konserwacja jest też wymagana przy audytach zgodności z normami.

Q: Czy można zlecić konserwację robota firmie zewnętrznej?

A: Tak, ale pracodawca zachowuje odpowiedzialność za zapewnienie firm zewnętrznych w procedury LOTO obowiązujące na danym stanowisku i dostęp do dokumentacji serwisowej robota.

Q: Jak długo przechowywać dokumentację serwisową robota?

A: Zaleca się przechowywanie przez cały okres eksploatacji robota plus minimum 5 lat po jego wycofaniu. W przypadku wypadku dokumentacja może być wymagana przez organy ścigania lub ubezpieczycieli przez wiele lat.

Q: Co oznacza kategoria 3 PL d w kontekście konserwacji robota?

A: To minimalny wymagany poziom niezawodności układu sterowania bezpieczeństwem według EN ISO 13849 – dwukanałowa architektura, diagnostyka błędów i tolerancja na pojedynczą awarię. Musi być zachowana także dla funkcji używanych w trybie serwisowym.

Weryfikacja i redakcja

Za redakcję i weryfikację artykułu odpowiadają:

Joanna Lewandowska. Specjalistka ds. automatyki i integracji. Absolwentka kierunku Automatyka i Robotyka na Akademii Górniczo-Hutniczej im. Stanisława Staszica w Krakowie.

Piotr Woźniak. Doświadczony redaktor technologiczny. Absolwent kierunku Dziennikarstwo i Komunikacja Społeczna na Uniwersytecie Warszawskim.