Szkolenie z bezpieczeństwa robotów przemysłowych – program, terminy i zapisy

Bezpieczeństwo robotów przemysłowych to temat, który w ostatnich latach przestał być domeną wyłącznie inżynierów – dziś dotyczy każdego, kto projektuje, integruje lub eksploatuje zrobotyzowane stanowisko. Szkolenie z bezpieczeństwa robotów przemysłowych pozwala usystematyzować tę wiedzę i przełożyć ją na codzienną pracę. Jeśli jesteś integratorem, specjalistą BHP, pracownikiem utrzymania ruchu lub odpowiadasz za wdrożenia na hali produkcyjnej – ten artykuł jest właśnie dla Ciebie. Znajdziesz tu informacje o tym, gdzie zamówić takie szkolenie, jak wygląda jego program, ile kosztuje i czego się po nim spodziewać.

Najważniejsze informacje z tego artykułu:

• Szkolenia z bezpieczeństwa robotów przemysłowych organizują wyspecjalizowane firmy inżynierskie, instytucje certyfikujące (np. DEKRA, TÜV) oraz dostawcy systemów automatyki, często z możliwością realizacji w zakładzie klienta.
• Program szkolenia powinien być oparty na normach PN-EN ISO 10218-1/-2:2025 i ISO 13849-1, obejmując analizę ryzyka, funkcje bezpieczeństwa, projektowanie gniazd i zarządzanie zmianą.
• Szkolenia podzielone są na ścieżki dla różnych grup – integratorów, służb utrzymania ruchu, specjalistów BHP i operatorów, z różnym zakresem merytorycznym dla każdej z nich.
• Rzetelne szkolenie kończy się certyfikatem uczestnictwa lub certyfikatem kompetencji, który można wykorzystać w dokumentacji systemu bezpieczeństwa zakładu.
• Polska odnotowała w 2021 r. wzrost nowych instalacji robotów o 56%, co bezpośrednio przekłada się na rosnące zapotrzebowanie na przeszkolony personel w zakresie bezpieczeństwa zrobotyzowanych stanowisk.

Gdzie znaleźć szkolenie z bezpieczeństwa robotów przemysłowych?

Szkolenia z bezpieczeństwa robotów przemysłowych oferuje kilka typów podmiotów, różniących się profilem merytorycznym i sposobem realizacji. Wybór zależy od tego, czego szukasz – ogólnego przeglądu wymagań normatywnych czy głębokiego warsztatu projektowego.

Rodzaje dostawców szkoleń w Polsce:

• Wyspecjalizowane firmy inżynierskie – zajmujące się integracją robotów i doradztwem technicznym, prowadzą szkolenia mocno osadzone w realiach projektowych. Często oferują realizację w zakładzie klienta, dopasowaną do konkretnych typów robotów i stanowisk.
• Instytucje certyfikujące i jednostki notyfikowane – takie jak DEKRA, TÜV SÜD czy Lloyd’s Register, organizują szkolenia z naciskiem na zgodność z dyrektywą maszynową i dokumentację zgodności CE. Certyfikat wystawiony przez taką jednostkę ma formalnie wyższą wartość dowodową przy audytach.
• Dostawcy robotów i systemów automatyki – producenci robotów (np. FANUC, KUKA, ABB) prowadzą szkolenia na własnych urządzeniach, skoncentrowane na funkcjach bezpieczeństwa konkretnych sterowników, konfigurowaniu SLS, STO i SLP oraz diagnostyce błędów. Bardzo praktyczne, ale ograniczone do ekosystemu jednego producenta.
• Uczelnie wyższe i centra kształcenia ustawicznego – prowadzą bardziej teoretyczne moduły, przydatne jako uzupełnienie wiedzy lub jako punkt wyjścia dla osób bez doświadczenia z robotyką.
• Firmy szkoleniowe BHP z modułem automatyki – oferują szkolenia z bezpieczeństwa zrobotyzowanych stanowisk jako część szerszego programu BHP, co bywa przydatne dla służb BHP bez technicznego tła.

Szukając oferty, warto zacząć od kilku konkretnych kanałów:

• Bezpośredni kontakt z dostawcą robotów obsługującym Twój zakład – często organizują szkolenia produktowe lub wskazują partnerów szkoleniowych.
• Wyszukiwanie przez platformy szkoleniowe (np. eventis.pl, szkolenia.pl) po frazach takich jak szkolenie BHP robotów, bezpieczeństwo cobotów, norma ISO 10218.
• Stowarzyszenia branżowe – Stowarzyszenie Elektryków Polskich (SEP), PIAP (Przemysłowy Instytut Automatyki i Pomiarów) oraz FANUC Polska regularnie informują o dostępnych szkoleniach i warsztatach.
• Zapytanie ofertowe skierowane bezpośrednio do firmy integrującej lub serwisującej Wasze stanowiska – integratorzy często prowadzą szkolenia dla klientów albo rekomendują sprawdzonych dostawców.

Wskazówka: Zanim wyślesz zapytanie do kilku dostawców, przygotuj krótki opis stanowisk, które masz w zakładzie – typy robotów, tryby pracy, grupy pracowników. Pozwoli to dostawcy od razu zaproponować właściwą ścieżkę szkolenia zamiast ogólnego programu.

Jaki jest program szkolenia z bezpieczeństwa robotów przemysłowych?

Program rzetelnego szkolenia z bezpieczeństwa robotów przemysłowych opiera się na dwóch filarach: aktualnych normach technicznych i praktyce projektowania stanowisk. Szkolenia powierzchowne, które ograniczają się do ogólnego omówienia przepisów BHP, nie przygotują ani integratora, ani pracownika utrzymania ruchu do pracy z prawdziwym problemem technicznym.

Moduły normatywne

Każde poważne szkolenie zaczyna się od ramy prawnej i normatywnej. Obejmuje to:

• PN-EN ISO 10218-1:2025 – wymagania konstrukcyjne dla robotów jako maszyn nieukończonych, tryby pracy, diagnostyka błędów, ograniczenia funkcjonalne.
• PN-EN ISO 10218-2:2025 – wymagania dla integratorów: weryfikacja, walidacja, dokumentacja, informacje dla użytkownika końcowego, zasady postępowania przy modyfikacjach systemu.
• ISO 13849-1 – metodyka obliczania i weryfikacji Poziomu Zapewnienia Bezpieczeństwa (PL), w tym MTTFd, DCavg, struktura kategorii architektury sterowania.
• Dyrektywa Maszynowa 2006/42/WE – zasadnicze wymagania bezpieczeństwa, domniemanie zgodności przez stosowanie norm zharmonizowanych, odpowiedzialność producenta, integratora i użytkownika przy modyfikacjach.

Od 2025 r. norma ISO 10218-2 włącza normatywnie wszystkie wymagania dawnej ISO/TS 15066, dotyczące aplikacji współpracujących człowiek–robot. Wcześniej TS 15066 traktowana była jako dokument pomocniczy – teraz jej wymagania są obowiązkowe. Każde szkolenie, które tego nie uwzględnia, jest po prostu nieaktualne.

Moduły techniczne – funkcje bezpieczeństwa

Dla integratorów i pracowników utrzymania ruchu nieodzowna jest znajomość konkretnych funkcji bezpieczeństwa implementowanych w sterownikach robotów i napędach. Dobry program szkolenia obejmuje zarówno ich działanie, jak i sposób weryfikacji poprawności wdrożenia:

• Safe Torque Off (STO) – bezpieczne odcięcie momentu napędów, stosowane jako stan po zatrzymaniu awaryjnym.
• Safe Stop 1/2 (SS1/SS2) – kontrolowane hamowanie z przejściem odpowiednio do STO lub do utrzymania pozycji (SOS).
• Safe Operating Stop (SOS) – zatrzymanie z utrzymaniem momentu i nadzorem pozycji osi.
• Safe Limited Speed (SLS) – monitorowanie i ograniczanie prędkości ruchu, szczególnie ważne w trybach uczenia i ustawiania.
• Safe Limited Position (SLP) – ograniczanie przestrzeni pracy robota do zdefiniowanych stref, integrowane ze skanerami laserowymi i kurtynami świetlnymi.
• Safe Direction (SDI) – nadzór kierunku ruchu osi.
• Safe Brake Control (SBC) – nadzór działania hamulców mechanicznych.

Każda z tych funkcji musi być zaprojektowana i zweryfikowana zgodnie z ISO 13849-1, osiągając co najmniej PL=d w Kategorii 3. Kategoria 3 oznacza, że pojedyncza awaria dowolnego elementu układu nie może prowadzić do utraty funkcji bezpieczeństwa – stąd wymóg dwukanałowości i monitorowania zwrotnego. To zagadnienie powinno być omówione na szkoleniu z konkretnymi przykładami projektowymi, nie tylko na poziomie definicji.

Moduł analizy ryzyka

Iteracyjny proces oceny ryzyka to serce każdego szkolenia dla integratorów i projektantów. Program powinien przeprowadzić uczestników przez kolejne kroki:

1. Identyfikacja zagrożeń dla całego systemu – robot, chwytak, narzędzia, przenośniki, zasilanie, instalacje pomocnicze, zagrożenia wtórne (odpryski, substancje niebezpieczne przy spawaniu czy malowaniu).
2. Definiowanie przestrzeni roboczej i stref bezpieczeństwa – obszary niebezpieczne, strefy zredukowanego ryzyka, strefy serwisowe.
3. Szacowanie ryzyka – ciężkość urazu, prawdopodobieństwo ekspozycji, możliwość uniknięcia zagrożenia.
4. Dobór środków redukcji ryzyka – technicznych (osłony, kurtyny, skanery, funkcje bezpieczeństwa sterownika) i organizacyjnych (instrukcje pracy, procedury lockout/tagout, szkolenia operatorów).
5. Weryfikacja skuteczności wdrożonych środków i dokumentowanie wyników.

Dla aplikacji z cobotami dochodzi dodatkowo analiza parametrów kontaktu człowiek–robot: energii zderzeń, sił i nacisków na poszczególne części ciała zgodnie z tabelami zawartymi w dawnym TS 15066, teraz normatywnie wbudowanymi w ISO 10218-2:2025. Sama deklaracja producenta cobota o bezpieczeństwie urządzenia nie zastępuje tej analizy dla konkretnego stanowiska. Konfiguracja chwytaka, kształt detalu, tor ruchu i sekwencja cyklu mogą całkowicie zmienić wynik oceny ryzyka.

Przy projektowaniu stref ochronnych program szkolenia powinien też obejmować pomiary czasu i odległości zatrzymania robota, bo to bezpośrednio wyznacza, w jakiej odległości od strefy niebezpiecznej należy ustawić kurtynę świetlną lub skaner laserowy. Norma ISO 10218:2025 wymaga stosowania właściwych metod pomiarowych, zwłaszcza gdy robot nie posiada natywnych funkcji bezpieczeństwa ograniczających czas hamowania.

Moduł zarządzania zmianą i weryfikacji systemu

Zagadnienie zarządzania zmianą (Management of Change) to temat często pomijany na krótkich szkoleniach, a mający bezpośrednie konsekwencje prawne. Każde przeprogramowanie trajektorii, zmiana narzędzia roboczego lub modyfikacja produktu może wymagać ponownego przeglądu oceny ryzyka i aktualizacji dokumentacji. Przy istotnej modyfikacji systemu użytkownik lub integrator staje się de facto producentem zmodyfikowanej maszyny i musi przeprowadzić ponowną ocenę zgodności CE. To wynika wprost z wymagań ISO 10218-2:2025 i dyrektywy maszynowej.

Temat weryfikacji i walidacji systemu – plan testów, kryteria akceptacji, dokumentowanie wyników, harmonogram przeglądów funkcji bezpieczeństwa – powinien być omówiony razem z zagadnieniami odbioru stanowiska. Jeśli chcesz sprawdzić, jak wygląda właściwy odbiór bezpieczeństwa celi zrobotyzowanej, warto zapoznać się ze szczegółami tego procesu przed szkoleniem.

Dla kogo jest szkolenie z bezpieczeństwa robotów przemysłowych?

Szkolenia z tej dziedziny adresowane są do kilku wyraźnie różnych grup zawodowych, które potrzebują innego zakresu wiedzy i inaczej stosują ją na co dzień.

Operatorzy uczą się przede wszystkim, jak korzystać z trybów pracy zgodnie z oceną ryzyka, rozumieć ograniczenia wynikające z konfiguracji systemu bezpieczeństwa i nigdy nie obchodzić funkcji ochronnych – nawet gdy wydaje się to wygodniejsze. Integratorzy i projektanci potrzebują natomiast wiedzy pozwalającej samodzielnie przeprojektować układ sterowania, dobrać skanery laserowe w oparciu o zmierzone czasy hamowania i uzasadnić przyjęte rozwiązanie w dokumentacji.

Warto zadbać o to, żeby na szkoleniu znalazły się osoby odpowiadające za bieżący serwis robotów. Pracownicy utrzymania ruchu często nie wiedzą, które parametry sterownika bezpieczeństwa można zmieniać bez ponownej oceny ryzyka, a które wymagają aktualizacji dokumentacji i powiadomienia osoby odpowiedzialnej za bezpieczeństwo stanowiska. Temat bezpiecznego serwisu robota przemysłowego jest w tym kontekście równie ważny jak sam program szkolenia – więcej szczegółów o tym, jak powinien wyglądać bezpieczny serwis robota przemysłowego, znajdziesz w dedykowanym opracowaniu.

Czy szkolenie z bezpieczeństwa robotów przemysłowych kończy się certyfikatem?

Tak, zdecydowana większość płatnych szkoleń z tej dziedziny kończy się wystawieniem dokumentu potwierdzającego udział lub zdobyte kompetencje. Forma certyfikatu różni się jednak w zależności od organizatora.

Rodzaje dokumentów potwierdzających udział w szkoleniu:

• Certyfikat uczestnictwa – potwierdza obecność na szkoleniu, bez egzaminu. Wystarczający w większości przypadków jako dowód odbycia szkolenia do dokumentacji BHP zakładu.
• Certyfikat kompetencji z egzaminem – wydawany po pozytywnym zaliczeniu testu lub zadania praktycznego. Bardziej wartościowy formalnie, szczególnie przy audytach zewnętrznych i ocenach zgodności CE.
• Certyfikat jednostki notyfikowanej – wystawiany przez akredytowane jednostki (np. DEKRA, TÜV), ma najsilniejszą wartość dowodową przy kontrolach i audytach. Koszty szkoleń kończących się takim certyfikatem są zwykle wyższe.

Certyfikat z zaawansowanego szkolenia dla integratorów warto przechowywać razem z dokumentacją stanowiska i dołączać do akt oceny ryzyka. Przy zmianie konfiguracji linii lub modyfikacji stanowiska certyfikat szkolenia jest jednym z dowodów na to, że osoba przeprowadzająca ocenę ryzyka dysponowała odpowiednią wiedzą.

Wskazówka: Pytaj dostawcę szkolenia wprost, czy certyfikat zawiera zakres tematyczny szkolenia. Samo nazwisko uczestnika i data to za mało – przy audycie inspektor BHP lub jednostka certyfikująca będzie chciała wiedzieć, jakie kompetencje certyfikat potwierdza.

Ile kosztuje szkolenie z bezpieczeństwa robotów przemysłowych?

Ceny szkoleń z bezpieczeństwa robotów są mocno zróżnicowane i zależą od trzech czynników: długości szkolenia, poziomu zaawansowania oraz formy realizacji.

Szkolenia zamknięte, realizowane bezpośrednio w zakładzie produkcyjnym, są zwykle bardziej opłacalne przy grupach powyżej 5–6 osób. Dostawca przyjeżdża z materiałami i często dostosowuje program do konkretnych typów robotów zainstalowanych u klienta, co znacznie podnosi wartość merytoryczną szkolenia.

Przy wyborze oferty warto sprawdzić, czy cena zawiera materiały szkoleniowe, certyfikat i dostęp do dokumentacji normatywnej – niektórzy dostawcy doliczają te elementy osobno.

Kiedy i gdzie odbywają się szkolenia z bezpieczeństwa robotów?

Harmonogramy szkoleń otwartych publikowane są przez organizatorów z wyprzedzeniem kilku tygodni do kilku miesięcy. Oto, gdzie szukać aktualnych terminów:

• Strony internetowe firm szkoleniowych i integratorów systemów robotycznych.
• Platformy agregujące szkolenia techniczne i BHP (eventis.pl, szkolenia.pl, goldenline.pl).
• Strony producentów robotów – FANUC, KUKA, ABB, Universal Robots regularnie publikują kalendarze szkoleń produktowych.
• Newslettery branżowe i kanały PIAP, SEP, Automatyka.pl.

Szkolenia otwarte odbywają się najczęściej w centrach szkoleniowych w dużych miastach – Warszawa, Wrocław, Poznań, Katowice, Kraków. Szkolenia zamknięte można zorganizować w dowolnej lokalizacji w Polsce, a coraz więcej dostawców oferuje też realizację hybrydową lub w pełni online dla modułów teoretycznych.

Szkolenia online sprawdzają się dobrze dla części normatywno-prawnej, natomiast moduły poświęcone konfigurowaniu funkcji bezpieczeństwa, pomiarom czasu hamowania czy praktycznej ocenie ryzyka wymagają pracy na realnym stanowisku lub symulatorze. Przed wyborem formy zdalnej warto upewnić się, że szkolenie zawiera praktyczne elementy, a nie ogranicza się do prezentacji slajdów.

Jak wygląda bezpieczeństwo robotów przemysłowych w kontekście cobotów?

ISO 10218:2025 eliminuje pojęcie robota współpracującego jako osobnej, bezpiecznej kategorii urządzenia. To jedna z najważniejszych zmian w najnowszym wydaniu normy. Bezpieczna może być wyłącznie konkretna aplikacja, pod warunkiem że przeszła pełną ocenę ryzyka i spełnia zestawu wymagań technicznych.

Oznacza to w praktyce, że cobot Universal Robots UR10e zainstalowany w jednym gnieździe może pracować w trybie współpracującym z człowiekiem, a ten sam robot z innym chwytakiem, na innej trajektorii lub przy innym detalu – już nie. Nie ma maszyny bezpiecznej samej w sobie, jest bezpieczne lub niebezpieczne stanowisko.

Dla szkolenia z bezpieczeństwa robotów przemysłowych oznacza to, że uczestnicy muszą opanować ocenę całej aplikacji, a nie tylko zapamiętać dane techniczne z karty katalogowej cobota. Analiza obejmuje:

• Maksymalną energię kinetyczną cobota i chwytaka w każdym punkcie trajektorii.
• Siłę i nacisk na poszczególne partie ciała człowieka przy możliwym kontakcie, weryfikowane według tabel z normy (dawny TS 15066).
• Prędkość robota monitorowaną przez funkcję SLS z PL=d.
• Kształt i materiał wszystkich elementów ruchomych – ostre krawędzie na detalu mogą zdyskwalifikować stanowisko jako współpracujące nawet przy niskich prędkościach.

Dobrym sprawdzianem wiedzy po szkoleniu jest samodzielna weryfikacja istniejącego stanowiska cobotowego pod kątem spełnienia tych wymagań. Przydatna przy tym jest checklista bezpieczeństwa stanowiska zrobotyzowanego, która pozwala systematycznie przejść przez wszystkie wymagane punkty.

Co musi wiedzieć pracownik utrzymania ruchu po szkoleniu z bezpieczeństwa robotów?

Pracownicy utrzymania ruchu to grupa, która po szkoleniu wraca do pracy z największą liczbą nowych obowiązków i ograniczeń. Dobry program szkolenia daje im wiedzę, co wolno, a czego nie wolno zmieniać bez aktualizacji dokumentacji.

Zakresy wiedzy wymagane po szkoleniu dla służb UR:

• Testowanie funkcji bezpieczeństwa – procedury weryfikacji działania wyłącznika awaryjnego, blokad osłon, kurtyn świetlnych i skanerów laserowych, z dokumentowaniem wyników na potrzeby audytów.
• Rozumienie parametrów SLS i SLP – wiedza o tym, że modyfikacja limitów prędkości lub stref bezpiecznych w sterowniku wymaga przeglądu oceny ryzyka, a nie tylko zmiany wpisu w oprogramowaniu.
• Procedura lockout/tagout przy robotach – prawidłowe odcinanie energii i zabezpieczanie stanowiska przed nieoczekiwanym uruchomieniem podczas prac serwisowych. Temat ten jest wprost powiązany z wymaganiami normy ISO 10218-2 dotyczącymi zarządzania energiami niebezpiecznymi.
• Zarządzanie zmianą – identyfikowanie sytuacji, w których zmiana na stanowisku (nowe narzędzie, nowy detal, inna trajektoria) kwalifikuje się jako istotna modyfikacja wymagająca aktualizacji dokumentacji lub ponownej oceny zgodności CE.

Procedury LOTO (lockout/tagout) przy celach zrobotyzowanych to temat, który na szkoleniu pojawia się zazwyczaj w kontekście serwisu i wymagań ISO 10218-2. Więcej o tym, jak powinien wyglądać LOTO w celi zrobotyzowanej, opisuję szczegółowo w osobnym artykule. Z kolei temat konserwacji robotów ściśle łączy się z bezpieczeństwem stanowiska – związek między konserwacją a bezpieczeństwem robota jest często niedoceniany, a ma bezpośredni wpływ na poprawne działanie funkcji bezpieczeństwa w czasie.

Warto też zwrócić uwagę, że robotyzacja generuje nowe miejsca pracy wymagające wyższych kompetencji. Badanie IBS wskazuje, że automatyzacja odpowiadała za powstanie około 35 tys. dodatkowych miejsc pracy w Polsce do 2017 r. – właśnie takich, które wymagają wiedzy z zakresu obsługi, nadzoru i bezpieczeństwa zrobotyzowanych systemów.

Wskazówka: Jeśli organizujesz szkolenie dla służb utrzymania ruchu, poproś dostawcę o moduł poświęcony wyłącznie zarządzaniu zmianą – to temat pomijany w wielu programach, a generujący realne ryzyko prawne i bezpieczeństwa przy codziennych pracach na hali.

Jak wygląda proces zapisu na szkolenie z bezpieczeństwa robotów przemysłowych?

Zapis na szkolenie otwarte jest zazwyczaj prosty – formularz na stronie organizatora, potwierdzenie mailem, faktura pro forma, przelew i gotowe. Przy szkoleniach zamkniętych proces wygląda inaczej.

Kroki przy organizacji szkolenia zamkniętego w zakładzie:

1. Zebranie wstępnych informacji o grupie – liczba uczestników, role (integratorzy, UR, BHP, operatorzy), typy robotów i stanowisk w zakładzie.
2. Przesłanie zapytania ofertowego do 2–3 dostawców z krótkim opisem potrzeb.
3. Weryfikacja programu szkolenia – sprawdzenie, czy opiera się na aktualnych normach (ISO 10218:2025, ISO 13849-1), czy zawiera elementy praktyczne.
4. Ustalenie terminu, formy (stacjonarne, hybrydowe) i lokalizacji – szkolenie w zakładzie wymaga zazwyczaj sali szkoleniowej i dostępu do stanowisk robotycznych.
5. Podpisanie umowy i potwierdzenie harmonogramu.
6. Przeprowadzenie szkolenia z wystawieniem certyfikatów dla uczestników.

Czas od zapytania do realizacji szkolenia zamkniętego wynosi zwykle od 2 do 6 tygodni, w zależności od dostępności trenera i złożoności programu. Warto zatem planować szkolenia z wyprzedzeniem, szczególnie jeśli zależy Ci na konkretnym trenerze lub specjalistycznym zakresie (np. szkolenie dedykowane cobotom lub konkretnej marce sterownika bezpieczeństwa).

Przed szkoleniem warto też zapoznać się z tym, jak wyglądają procedury bezpieczeństwa przy obsłudze robota – to pozwala uczestnikom lepiej rozumieć kontekst omawianych zagadnień i zadawać bardziej konkretne pytania podczas zajęć.

Podsumowanie

Szkolenie z bezpieczeństwa robotów przemysłowych to inwestycja, która zwraca się w postaci poprawnie zaprojektowanych stanowisk, mniejszego ryzyka wypadków i pewności co do zgodności z aktualnym stanem normatywnym. Rosnąca skala robotyzacji – Polska zanotowała 56% wzrost nowych instalacji robotów w 2021 r. – oznacza, że zapotrzebowanie na taką wiedzę będzie tylko rosło. Wybierając dostawcę szkolenia, weryfikuj program pod kątem zgodności z ISO 10218:2025 i ISO 13849-1, dobieraj ścieżkę dopasowaną do roli zawodowej uczestników i pytaj o elementy praktyczne. Certyfikat z rzetelnego szkolenia to nie tylko dokument – to realne narzędzie do bezpiecznej pracy z robotami.

FAQ

Q: Czy szkolenie z bezpieczeństwa robotów przemysłowych jest obowiązkowe prawnie?

A: Przepisy nie nakładają wprost obowiązku odbycia konkretnego szkolenia. Dyrektywa maszynowa i normy ISO 10218 wymagają jednak, by osoby integrujące i eksploatujące roboty posiadały odpowiednie kompetencje – szkolenie jest praktycznym sposobem ich udokumentowania.

Q: Jak długo jest ważny certyfikat ze szkolenia z bezpieczeństwa robotów?

A: Certyfikaty zazwyczaj nie mają formalnej daty ważności, ale normy są aktualizowane. Po wydaniu nowej wersji ISO 10218 (jak w 2025 r.) warto odświeżyć wiedzę, bo zmiany w wymaganiach mogą wpłynąć na ważność dotychczasowych rozwiązań projektowych.

Q: Czy szkolenie można zrealizować w języku angielskim dla zagranicznych pracowników zakładu?

A: Tak, większość wyspecjalizowanych firm szkoleniowych oferuje realizację szkoleń w języku angielskim. Część dostawców prowadzi szkolenia również w innych językach na indywidualne zamówienie przy szkoleniach zamkniętych.

Q: Czy wymagania dotyczące ogrodzenia wyspy robotycznej są omawiane na szkoleniu?

A: Tak. Norma ISO 10218-2 określa m.in. minimalną wysokość ogrodzeń ochronnych – 1400 mm od powierzchni, po której porusza się operator. Projektowanie stref ochronnych to standardowy element programów dla integratorów i projektantów stanowisk.

Q: Czy szkolenie z bezpieczeństwa cobotów różni się programem od szkolenia dotyczącego tradycyjnych robotów przemysłowych?

A: Zakres normatywny jest wspólny, ale szkolenia cobotowe zawierają dodatkowe moduły z oceny ryzyka przy współpracy człowiek–robot, pomiarów sił i energii kontaktu oraz konfiguracji funkcji ograniczania mocy i prędkości wymaganych przez ISO 10218-2:2025.

Weryfikacja i redakcja

Za redakcję i weryfikację artykułu odpowiadają:

Joanna Lewandowska. Specjalistka ds. automatyki i integracji. Absolwentka kierunku Automatyka i Robotyka na Akademii Górniczo-Hutniczej im. Stanisława Staszica w Krakowie.

Piotr Woźniak. Doświadczony redaktor technologiczny. Absolwent kierunku Dziennikarstwo i Komunikacja Społeczna na Uniwersytecie Warszawskim.