Bezpieczeństwo robota w pakowaniu: zagrożenia, normy i zabezpieczenia

Bezpieczeństwo robota w pakowaniu to temat, który w zautomatyzowanych zakładach produkcyjnych nabiera coraz większego znaczenia – zarówno technicznego, jak i prawnego. Linie pakujące należą do środowisk, gdzie zagrożenia rzadko wynikają z samego robota, a z całego systemu: chwytaków, przenośników, palet, folii i ciężkich ładunków. Jeśli projektujesz, integrujesz lub obsługujesz stanowisko z robotem pakującym, ten artykuł jest dla Ciebie. Znajdziesz tu kompletny przegląd zagrożeń, norm, metod oceny ryzyka i zabezpieczeń technicznych – wszystko, czego potrzebujesz, żeby bezpiecznie wdrożyć lub eksploatować robota w procesie pakowania.

Najważniejsze informacje z tego artykułu:

• Zagrożenia przy robotach pakujących obejmują cały system – ramię robota, chwytak, ładunek, przenośnik i paletę – a nie tylko sam robot.
• ISO 10218-2:2025 to obowiązująca norma bazowa dla integracji robotów pakujących, wchłaniająca wymagania ISO/TS 15066 dotyczące współpracy człowiek–robot.
• Zastosowanie cobota nie zwalnia z pełnej analizy ryzyka – przy typowych masach ładunków w przemyśle FMCG cobot często musi pracować za ogrodzeniem lub z monitorowaniem separacji.
• 70–80% incydentów z robotami przemysłowymi w strefach pakowania ma związek z czynnikiem ludzkim, takim jak obchodzenie blokad czy brak odpowiedniego szkolenia.
• Rozporządzenie Maszynowe UE 2023/1230, obowiązujące od 2027 roku, wzmocni znaczenie formalnej zgodności z ISO 10218-1/2:2025 jako warunku dopuszczenia linii pakujących na rynek.

Jakie zagrożenia występują przy robotach pakujących?

Zagrożenia przy robotach pakujących rzadko wynikają z samego robota jako urządzenia. Problem pojawia się na styku robota, narzędzia chwytającego (EOAT – end-of-arm tooling), transportowanego ładunku, przenośników, magazynków opakowań i palet. ISO 10218-2:2025 nakłada obowiązek uwzględnienia całego systemu zrobotyzowanego – a nie tylko robota – w analizie zagrożeń, i jest to wymóg wynikający bezpośrednio z realiów pracy na liniach pakujących.

W zakładach wysoko zautomatyzowanych zagrożenia mechaniczne i związane z ruchem i energią stanowią od 30 do 40% wszystkich zagrożeń technicznych, obok elektrycznych, termicznych i hałasu. W przemyśle opakowaniowym zautomatyzowane systemy transportu bliskiego, w tym roboty pakujące, odpowiadają za ok. 20–25% wszystkich wypadków związanych z maszynami. Zdecydowana większość tych zdarzeń dotyczy interakcji człowiek – strefa robocza maszyny, czyli sytuacji, gdy pracownik wchodzi w obszar pracy robota podczas jego pracy.

Typowe kategorie zagrożeń w gniazdach pakujących:

• Zgniecenia i przytrzaśnięcia – między ramieniem robota lub chwytakiem a osłoną, paletą, regałem, ścianą lub konstrukcją przenośnika. ISO 10218-2:2025 wymaga identyfikacji wszystkich tzw. pinch points i dobrania do nich właściwych środków ochronnych.
• Uderzenia ciężkim ładunkiem – kartony z butelkami, zgrzewki napojów, opakowania zbiorcze kosmetyków. Nawet cobot pracujący w trybie ograniczenia siły (PFL – Power and Force Limiting) może nie być wystarczającym zabezpieczeniem, gdy sam produkt generuje duże siły uderzenia.
• Niekontrolowane ruchy przy awarii – utrata zasilania, błąd sterownika, zużyte komponenty napędowe. Przy paletyzacji takie zdarzenia mogą skutkować nagłym, nieprzewidywalnym ruchem ramienia lub upadkiem ładunku.
• Zagrożenia wtórne – poślizg na rozlanym produkcie, rozcięcia od krawędzi kartonów, zaczepienie o folię stretch, upadek niekompletnej warstwy palety.

Wskazówka: Przy projektowaniu stanowiska z robotem pakującym sporządź listę wszystkich czynności operatora – uzupełnianie opakowań, usuwanie zacięć, kontrola jakości, przezbrojenia formatów – i dla każdej z nich osobno zidentyfikuj możliwe zagrożenia. Analiza oparta wyłącznie na ruchu robota w trybie automatycznym pomija większość realnych zagrożeń.

Warto też pamiętać o specyfice pracy trzyzmianowej. Badania wykazały, że operatorzy pracujący na nocnej zmianie mają o 20–30% wyższe ryzyko udziału w zdarzeniu wypadkowym niż pracownicy dzienni. Zmęczenie i obniżona czujność to czynniki, które wprost przekładają się na skuteczność stosowania procedur bezpieczeństwa przy robotach pakujących.

Jakie normy regulują bezpieczeństwo robotów w pakowaniu?

Podstawową normą dla każdej instalacji zrobotyzowanej – w tym linii pakujących – jest ISO 10218, składająca się z dwóch części. ISO 10218-1:2025 dotyczy konstrukcji i projektowania samego robota, natomiast ISO 10218-2:2025 reguluje jego integrację i instalację: projektowanie osłon, dobór urządzeń ochronnych, odległości bezpieczeństwa i ocenę ryzyka. Dla integratora i użytkownika końcowego część druga jest dokumentem wyjściowym.

Aktualizacja z 2025 roku wnosi kilka istotnych zmian w stosunku do poprzedniego wydania:

• Wchłonięcie ISO/TS 15066 – wymagania dotyczące trybów współpracy człowiek–robot (w tym limity sił i nacisków dla poszczególnych części ciała) stają się normatywne, a nie tylko zalecane.
• Rozszerzone wymagania dotyczące bezpieczeństwa funkcjonalnego – integracja funkcji bezpieczeństwa w sterowaniu, zarządzanie trybami pracy, wymagania dla PLC bezpieczeństwa.
• Komponent cyberbezpieczeństwa – w zakresie, w jakim zdalne aktualizacje lub dostęp do PLC mogą wpływać na ruch robota, norma uwzględnia ryzyko cybernetyczne jako element analizy bezpieczeństwa.

Oprócz ISO 10218-1/2 w liniach pakujących mają zastosowanie:

• ISO 13855 – obliczanie odległości bezpieczeństwa dla urządzeń ochronnych (skanerów, kurtyn świetlnych) w zależności od czasu reakcji układu i prędkości zbliżania.
• ISO/TS 15066 – tabelaryczne limity sił i nacisków dla kontaktu człowiek–robot; dane biomechaniczne z tej specyfikacji są teraz zawarte w aneksach do ISO 10218-2:2025.
• Dyrektywa Maszynowa 2006/42/WE – obowiązująca regulacja unijna dotycząca dopuszczania maszyn na rynek, wkrótce zastąpiona przez Rozporządzenie Maszynowe 2023/1230.

Na poziomie krajowym instalacje zrobotyzowane w Polsce podlegają również przepisom Kodeksu Pracy oraz rozporządzeniom dotyczącym minimalnych wymagań BHP dla maszyn, które implementują wytyczne unijne.

Jak przeprowadzić ocenę ryzyka stanowiska z robotem pakującym?

ISO 10218-2:2025 wymaga oceny ryzyka opartej na zadaniach operatora (task-based risk assessment), a nie ogólnej analizy stanowiska. Oznacza to, że dla każdej czynności wykonywanej przy stanowisku – w trybie automatycznym, ustawczym, serwisowym i awaryjnym – trzeba osobno zidentyfikować zagrożenia i dobrać środki ochronne.

Badania potwierdzają, że formalne metody analizy ryzyka, takie jak FMEA (analiza trybu i skutków błędów) czy HAZOP (analiza zagrożeń i zdolności operacyjnych), pozwalają obniżyć poziom ryzyka resztkowego w strefach z robotami o 25–40%. Efekt wynika głównie z identyfikacji zagrożeń mechanicznych – zgniecenia, pochwycenia i uderzenia – które bez systematycznej analizy łatwo pominąć.

Kroki oceny ryzyka dla stanowiska z robotem pakującym:

1. Określ granice systemu – robot, EOAT, przenośniki, palety, magazynki, folie, obszar współpracy z operatorem. Wszystkie te elementy wchodzą w zakres analizy zgodnie z ISO 10218-2:2025.
2. Sporządź listę zadań operatora – tryb automatyczny, uzupełnianie opakowań, usuwanie zacięć, przezbrojenie formatu, kontrola jakości, czyszczenie, serwis i naprawy.
3. Zidentyfikuj zagrożenia dla każdego zadania – mechaniczne, elektryczne, termiczne, wynikające z awarii zasilania, błędów sterownika.
4. Oceń ryzyko – biorąc pod uwagę ciężkość możliwego urazu, prawdopodobieństwo wystąpienia zdarzenia i możliwość jego uniknięcia.
5. Dobierz środki redukcji ryzyka – hierarchicznie: eliminacja zagrożenia, zabezpieczenia techniczne, informacja i szkolenia.
6. Zweryfikuj skuteczność środków – ponowna ocena ryzyka resztkowego po wdrożeniu środków ochronnych.
7. Udokumentuj wyniki – raport z oceny ryzyka, plik techniczny, zapisy z testów.

Szczególną uwagę należy poświęcić strefom, gdzie operator regularnie wchodzi w obszar pracy robota. Przy stanowiskach paletyzacyjnych operatorzy często poprawiają ułożenie warstw lub odbierają puste palety – to właśnie te scenariusze generują największe ryzyko. Więcej o specyfice bezpieczeństwa paletyzacji robotem możesz przeczytać w osobnym opracowaniu.

Jakie zabezpieczenia techniczne są wymagane przy robocie pakującym?

Dobór zabezpieczeń wynika bezpośrednio z wyników oceny ryzyka. Nie ma jednego zestawu urządzeń, który pasuje do każdego gniazda pakującego – decyduje konkretna aplikacja, masa ładunku, tryby pracy i częstotliwość wejść operatora w strefę roboczą.

Najczęściej stosowane środki ochronne w liniach pakujących:

• Ogrodzenia mechaniczne z zamkami bezpieczeństwa – podstawowy środek izolujący strefę roboczą robota; w trybie automatycznym otwarcie drzwi musi wymuszać zatrzymanie bezpieczeństwa.
• Kurtyny świetlne – stosowane przy otworach do podawania i odbierania produktów; czas reakcji i prędkość zamknięcia muszą być przeliczone zgodnie z ISO 13855.
• Skanery bezpieczeństwa (laserowe skanery obszarowe) – umożliwiają monitorowanie separacji (SSM) i stopniowe redukowanie prędkości robota przy zbliżaniu się operatora, bez konieczności fizycznego zatrzymania linii.
• Maty bezpieczeństwa (maty naciskowe) – uzupełniające zabezpieczenie podłogi przy wejściach do cel robotycznych.
• Wyłączniki awaryjne (E-Stop) – rozmieszczone tak, aby były dostępne z każdego miejsca, w którym może przebywać operator; wymagane na panelu sterowania, przy strefach serwisowych i przy wejściach do cel.
• Urządzenia zezwolenia (enabling device) – stosowane w trybie ustawczym; umożliwiają ruch robota z ograniczoną prędkością tylko przy wciśniętym przycisku zezwolenia, co zapobiega przypadkowym ruchom podczas programowania.
• Bezpieczne funkcje sterowania (STO, SLS, SLP, SS1/SS2) – funkcje bezpieczeństwa zaimplementowane w sterowniku robota i zewnętrznym PLC bezpieczeństwa; muszą być zaprojektowane z odpowiednim poziomem zapewnienia bezpieczeństwa (PL lub SIL).

Bezpieczne ograniczenia przestrzenne robota (safety-rated soft axis/space limits) pozwalają ograniczyć zakres ruchu ramienia do rzeczywistej strefy roboczej – np. do obszaru przenośnika i palety – bez potrzeby mechanicznego ograniczania przestrzeni. To rozwiązanie, którego wymóg klarowniejszego stosowania pojawił się wprost w rewizji ISO 10218-1/2:2025.

Wskazówka: Przy dobieraniu skanerów bezpieczeństwa do strefy paletyzacji uwzględnij nie tylko geometrię robota, ale też gabaryty palety z ładunkiem i maksymalną prędkość ruchu operatora. Zbyt mała odległość ochronna to nieskuteczna ochrona, zbyt duża – niepotrzebne przestoje linii.

Przy robotach pick and place, gdzie operator pracuje blisko strefy roboczej, dobór zabezpieczeń wymaga szczególnie starannej analizy. Zagadnienia związane z bezpieczeństwem robota pick and place mają swoją specyfikę, wynikającą z dużej dynamiki ruchów i bliskości operatora.

Czym różni się bezpieczeństwo robota przemysłowego i cobota w pakowaniu?

Cobot (robot współpracujący) to robot zaprojektowany z myślą o pracy w bliskim sąsiedztwie ludzi – wyposażony w funkcje ograniczania siły i momentu (PFL), miękkie osłony lub zaawansowane algorytmy detekcji kontaktu. Brzmi jak idealne rozwiązanie do linii pakujących, gdzie operator często wchodzi w strefę roboczą. Problem tkwi jednak gdzie indziej.

Sam robot to tylko platforma. Poziom bezpieczeństwa stanowiska zależy od całej integracji: cobota, EOAT, przenoszonego ładunku i otoczenia. ISO 10218-2:2025, ANSI/A3 R15.06 i dawna ISO/TS 15066 zgodnie wskazują, że certyfikat cobota nie zastępuje oceny ryzyka konkretnego stanowiska.

Porównanie podejść do bezpieczeństwa:

Kluczowy punkt to weryfikacja sił i nacisków przy trybie PFL. Nie wystarczy przyjąć domyślnych ustawień cobota – konieczne są testy z miernikami siły w reprezentatywnych scenariuszach: uderzenie chwytakiem w przedramię, bark, dłoń przy pełnej prędkości i z rzeczywistym ładunkiem. Wyniki porównuje się z tabelarycznymi limitami z ISO/TS 15066 (teraz w aneksach do ISO 10218-2:2025). Jeśli wartości są przekroczone, konieczna jest modyfikacja EOAT, zmniejszenie prędkości, zmiana trajektorii lub wprowadzenie dodatkowych środków ochronnych.

Dla aplikacji z ciężkimi ładunkami – opakowania zbiorcze napojów, kosmetyki w szklanych pojemnikach – utrzymanie kontaktu w limitach PFL jest często niemożliwe. W takich przypadkach cobot musi pracować za ogrodzeniem lub z monitorowaniem separacji SSM, mimo że sam robot ma certyfikat collaborative-rated.

Dodatkowym problemem jest konstrukcja chwytaka. Chwytaki do pudełek i zgrzewek mogą tworzyć geometrię przypominającą szczęki, zdolne do zakleszczenia dłoni lub przedramienia operatora. ISO/TS 15066 rozróżnia kontakt przejściowy i quasi-statyczny – przy quasi-statycznym (gdy kończyna jest uwięziona) normowane limity sił są znacznie niższe, bo ryzyko zmiażdżenia jest realne. Brak dedykowanej normy dla EOAT w aplikacjach kolaboracyjnych sprawia, że ocena tego ryzyka leży po stronie integratora.

Jak wdrożyć tryby pracy i architekturę sterowania bezpieczeństwem?

ISO 10218-2:2025 wymaga zdefiniowania trybów pracy stanowiska i opisania logiki przełączania między nimi. Dla linii pakujących typowe tryby to:

• Tryb automatyczny – pełna prędkość robota, operator poza strefą roboczą; otwarcie osłony wymusza zatrzymanie bezpieczeństwa.
• Tryb ustawczy – ograniczona prędkość, ruch możliwy tylko przy wciśniętym urządzeniu zezwolenia, zakres ruchu ograniczony do niezbędnego minimum.
• Tryb serwisowy – robot zatrzymany i zablokowany energetycznie (STO – Safe Torque Off), dostęp do wnętrza celi bez ryzyka ruchu.
• Tryb awaryjny – wymuszony przez sygnał E-Stop lub urządzenia ochronne; bezpieczne zatrzymanie SS1 lub SS2 z zachowaniem trajektorii lub bez.

Logika zależności między osłonami, zamkami, skanerami a trybami pracy musi być jednoznaczna i zaimplementowana jako funkcja bezpieczeństwa o odpowiednim poziomie PL (Performance Level) lub SIL (Safety Integrity Level). Sama mechanika nie wystarczy – wymagana jest integracja sygnałów bezpieczeństwa w PLC bezpieczeństwa lub module bezpiecznych wejść/wyjść.

W liniach pakujących strategicznym wyzwaniem jest spięcie sygnałów bezpieczeństwa z wielu urządzeń: robota, przenośnika, kartoniarki, owijarki, maszyny etykietującej. ISO 10218-2:2025 wprost przypisuje tę odpowiedzialność integratorowi – to integrator musi zapewnić, że sygnały bezpieczeństwa tworzą spójny, wzajemnie zależny układ, a nie niezależne wyspy bezpieczeństwa.

Warto pamiętać o cyberbezpieczeństwie. Nowa wersja normy uwzględnia ryzyka związane ze zdalnym dostępem do sterowników robotów i aktualizacjami PLC, jeśli mogą one wpływać na ruch robota. Nieautoryzowana zmiana parametrów bezpieczeństwa przez sieć to zagrożenie, które wcześniej rzadko pojawiało się w analizach dla linii pakujących. Podobne wyzwania dotyczą bezpieczeństwa stanowisk zrobotyzowanych CNC, gdzie integracja systemów sterowania jest równie złożona.

Jakie szkolenia i procedury są potrzebne dla operatorów robotów pakujących?

70–80% incydentów przy robotach przemysłowych w strefach pakowania ma związek z czynnikiem ludzkim – obejściem blokad, wyłączeniem kurtyn świetlnych, pracą w trybie serwisowym bez odpowiednich uprawnień lub nieprawidłowym szkoleniem stanowiskowym. To liczba, która powinna zmienić podejście do szkoleń – z formalności na priorytet operacyjny.

Minimalny zakres szkolenia dla operatora stanowiska z robotem pakującym:

• Zasady działania i ograniczenia zastosowanych urządzeń ochronnych – co kurtyna świetlna wykrywa, a czego nie wykrywa.
• Procedury wejścia do strefy roboczej – kiedy i jak bezpiecznie wejść, weryfikacja stanu robota przed wejściem.
• Obsługa wyłącznika awaryjnego – gdzie się znajduje, kiedy go użyć, jak zresetować po użyciu.
• Tryby pracy stanowiska – różnica między trybem automatycznym, ustawczym i serwisowym oraz co wolno robić w każdym z nich.
• Zakaz obchodzenia zabezpieczeń – wyraźne i udokumentowane przekazanie informacji o konsekwencjach omijania blokad.
• Postępowanie przy awariach i zacięciach – tylko po zatrzymaniu i zablokowania energetycznym, nie podczas pracy robota.

Szkolenia powinny uwzględniać specyfikę pracy zmianowej. Pracownicy nocnej zmiany, którzy rzadziej mają kontakt z przełożonymi i często działają w warunkach wyższego zmęczenia, powinni przechodzić szkolenia odświeżające częściej niż wynikałoby to ze standardowych harmonogramów.

Oznakowanie stanowiska to odrębna, praktyczna warstwa ochrony. Tablice informacyjne powinny wskazywać strefę roboczą, zakazy wejścia bez zatrzymania robota, lokalizację E-Stop i instrukcję postępowania przy awarii. Oznaczenia podłogowe (pasy ostrzegawcze, linie stref) powinny być zgodne z normami PN-EN ISO 11684 lub odpowiednikami i regularnie odświeżane, bo ich czytelność szybko się degraduje w środowisku produkcyjnym.

Wskazówka: Przeprowadź symulację sytuacji awaryjnej ze wszystkimi operatorami pracującymi przy danej linii – sprawdź, czy każdy z nich potrafi zlokalizować i uruchomić wyłącznik awaryjny w ciągu kilku sekund. To ćwiczenie ujawnia luki w szkoleniach szybciej niż jakakolwiek dokumentacja.

Jak bezpiecznie zintegrować robota z linią pakującą?

Integracja robota z linią pakującą to znacznie więcej niż podłączenie ramienia i zaprogramowanie ruchów. ISO 10218-2:2025 jednoznacznie przypisuje integratorowi odpowiedzialność za cały system zrobotyzowany – robot, EOAT, przenośniki, urządzenia ochronne i logikę sterowania muszą razem tworzyć spójne i bezpieczne stanowisko.

Przy integracji warto zadbać o wyraźny podział linii na strefy funkcjonalne – każda ze swoją własną analizą ryzyka i dopasowanymi środkami ochronnymi:

• Strefa podawania opakowań – uzupełnianie magazynku przez operatora; wymaga rozwiązania umożliwiającego dostęp bez zatrzymania całej linii lub bezpiecznego zatrzymania lokalnego.
• Strefa formowania i napełniania – zwykle odizolowana mechanicznie; zagrożenia wynikają z zamkniętych mechanizmów formujących.
• Strefa zamykania i etykietowania – ruchome części, dociski, aplikatory; własne urządzenia ochronne, niezależne od robota.
• Strefa paletyzacji – największa strefa ryzyka ze względu na masę ładunków i regularną obecność operatora; szczegóły dotyczące bezpieczeństwa tej strefy wymagają oddzielnej, szczegółowej analizy.

Bezpieczna integracja obejmuje też właściwe zaprojektowanie EOAT. Chwytak do kartonów lub zgrzewek musi być oceniony pod kątem zagrożeń zakleszczenia i obecności ostrych krawędzi. Przy aplikacjach kolaboracyjnych zaleca się miękkie wykończenia powierzchni roboczych i eliminację geometrii mogącej uwięzić kończynę operatora. Zasady te mają zastosowanie niezależnie od tego, czy robot pracuje w trybie PFL, czy z pełnym ogrodzeniem.

Jeśli linia pakująca współpracuje z robotami mobilnymi (AMR) dostarczającymi surowce lub odbierającymi palety, bezpieczeństwo systemu rozszerza się o kolejny wymiar. Bezpieczeństwo robotów mobilnych AMR wymaga odrębnej analizy, szczególnie w strefach styku z robotami stacjonarnymi. Podobne zagadnienia dotyczą bezpieczeństwa AGV w zakładzie produkcyjnym, gdzie trasy pojazdów przecinają się ze strefami pracy operatorów.

Robotyzacja zaczyna się zwykle od jednego procesu i stopniowo obejmuje kolejne. Jeśli chodzi o stanowiska, przy których pracownicy mają częsty kontakt z robotem, warto zapoznać się z wymaganiami dotyczącymi bezpieczeństwa robota przy obsłudze maszyn – zasady są zbliżone do tych obowiązujących w pakowaniu, a doświadczenia z jednego wdrożenia można przenosić na kolejne.

Co zmieni Rozporządzenie Maszynowe 2023/1230 dla linii pakujących?

Rozporządzenie Maszynowe 2023/1230 zastąpi Dyrektywę Maszynową 2006/42/WE i będzie obowiązkowe od 20 stycznia 2027 roku. Dla producentów i integratorów linii pakujących z robotami oznacza to konkretne zmiany w podejściu do dokumentacji i oceny zgodności.

Rozporządzenie, w odróżnieniu od dyrektywy, obowiązuje bezpośrednio w całej UE – bez potrzeby implementacji do prawa krajowego. Oznacza to twardsze wymagania formalne i mniejszą elastyczność w interpretacji wymogów. Normy zharmonizowane, w tym ISO 10218-1/2:2025, pozostaną główną ścieżką do wykazania zgodności, ale dokumentacja techniczna będzie musiała być precyzyjniejsza i bardziej odporna na audyt zewnętrzny.

Zmiany dla praktyki wdrożeń linii pakujących z robotami:

• Większy nacisk na maszyny autonomiczne i aplikacje kolaboracyjne – rozporządzenie wyraźnie uwzględnia roboty działające z ludźmi w tej samej przestrzeni.
• Pełny plik techniczny z raportami z testów – wymagane będą nie tylko ogólne analizy ryzyka, ale też konkretne raporty z testów sił przy aplikacjach kolaboracyjnych oraz walidacja funkcji bezpieczeństwa.
• Dokumentacja dostosowana do rygorów regulacyjnych – ocena ryzyka musi być bardziej szczegółowa i scenariuszowa niż często spotykane generyczne dokumenty.

Wdrożenia uruchamiane już teraz powinny być projektowane z myślą o wymaganiach rozporządzenia – przebudowa dokumentacji technicznej po 2027 roku dla istniejących instalacji będzie kosztowna i czasochłonna.

Podsumowanie

Bezpieczeństwo robota w pakowaniu to zagadnienie systemowe – obejmuje robot, narzędzie chwytające, ładunek, przenośniki, urządzenia ochronne i całą logikę sterowania. Obowiązującą bazę normatywną stanowi ISO 10218-2:2025, która wchłonęła wymagania ISO/TS 15066 i rozszerzyła wymagania dotyczące bezpieczeństwa funkcjonalnego. Zastosowanie cobota nie zwalnia z pełnej oceny ryzyka – przy typowych masach ładunków w FMCG często konieczne jest ogrodzenie lub monitorowanie separacji. 70–80% incydentów wiąże się z czynnikiem ludzkim, dlatego szkolenia i procedury są równie ważne jak zabezpieczenia techniczne. Od 2027 roku wymagania te zyska dodatkowe umocowanie w Rozporządzeniu Maszynowym 2023/1230.

FAQ

Q: Czy robot pakujący wymaga deklaracji zgodności CE?

A: Tak. Zrobotyzowane gniazdo pakujące jest maszyną lub zespołem maszyn i wymaga deklaracji zgodności CE zgodnie z Dyrektywą Maszynową 2006/42/WE. Od 2027 roku obowiązywać będzie Rozporządzenie Maszynowe 2023/1230.

Q: Kto jest odpowiedzialny za bezpieczeństwo zintegrowanej linii pakującej z robotem?

A: Odpowiedzialność za bezpieczeństwo całego systemu spoczywa na integratorze. ISO 10218-2:2025 wprost przypisuje integratorowi obowiązek zapewnienia spójności zabezpieczeń robota, przenośników i pozostałych maszyn.

Q: Jak często należy przeprowadzać ponowną ocenę ryzyka stanowiska z robotem pakującym?

A: Ocenę ryzyka należy powtórzyć po każdej modyfikacji stanowiska – zmianie EOAT, nowym formacie opakowania, przebudowie linii lub zmianie zakresu zadań operatora.

Q: Czy przy robocie pakującym wymagane jest oznakowanie stref bezpieczeństwa na podłodze?

A: Tak. Oznaczenia podłogowe stref roboczych i ostrzegawczych są wymagane jako środek uzupełniający. Ich zakres i wygląd powinny być zgodne z normą PN-EN ISO 11684 lub odpowiednikami krajowymi.

Q: Czy pracownik może samodzielnie odblokować wyłącznik awaryjny po zatrzymaniu robota pakującego?

A: Reset po zatrzymaniu awaryjnym powinien być możliwy tylko przez osobę uprawnioną, po upewnieniu się, że przyczyna zatrzymania została usunięta. Procedura restartu musi być opisana w instrukcji stanowiskowej i objęta szkoleniem.

Weryfikacja i redakcja

Za redakcję i weryfikację artykułu odpowiadają:

Joanna Lewandowska. Specjalistka ds. automatyki i integracji. Absolwentka kierunku Automatyka i Robotyka na Akademii Górniczo-Hutniczej im. Stanisława Staszica w Krakowie.

Piotr Woźniak. Doświadczony redaktor technologiczny. Absolwent kierunku Dziennikarstwo i Komunikacja Społeczna na Uniwersytecie Warszawskim.